Konserwacja systemu CNC
1. Ściśle przestrzegać procedur operacyjnych i systemu codziennej konserwacji
2. Zapobiegaj przedostawaniu się kurzu do numerycznego urządzenia sterującego: Pływający pył i metalowy proszek mogą łatwo spowodować zmniejszenie rezystancji izolacji między komponentami, co prowadzi do uszkodzenia, a nawet uszkodzenia elementów.
3. Regularnie czyścić system rozpraszania ciepła i wentylacji szafy CNC
4. Często monitoruj napięcie sieciowe systemu sterowania numerycznego: zakres napięcia sieci wynosi od 85% do 110% wartości znamionowej.
5. Regularnie wymieniaj baterię
6. Konserwacja numerycznego systemu sterowania, gdy nie jest używany przez długi czas: często zasila system sterowania numerycznego lub pozwala maszynie sterującej numerycznie na uruchomienie ciepłego programu maszyny.
7. Konserwacja płytki zamiennej Płytki Drukowanej Konserwacja części mechanicznych
Konserwacja części mechanicznych
1. Konserwacja magazynka narzędziowego i manipulatora do wymiany narzędzi
1) Podczas ręcznego ładowania narzędzia do magazynka narzędziowego należy upewnić się, że jest ono zainstalowane na miejscu i sprawdzić, czy blokada uchwytu narzędzia jest niezawodna;
2) Zabrania się wczytywać z nadwagą i zbyt długich narzędzi do magazynka narzędzi, aby zapobiec upuszczeniu narzędzia, gdy manipulator zmienia narzędzie lub narzędzie zderza się z obrabianym przedmiotem, oprawą itp.;
3) Podczas korzystania z sekwencyjnego wyboru narzędzi, należy zwrócić uwagę na to, czy kolejność narzędzi umieszczonych na magazynku jest poprawna. Inne metody doboru narzędzi powinny również zwracać uwagę na to, czy numer narzędzia, które ma zostać zmienione, jest zgodny z wymaganym narzędziem zapobiegawczego wypadkowego spowodowanego zmianą niewłaściwego narzędzia;
4) Należy zwrócić uwagę na utrzymanie uchwytu noża i rękawa noża w czystości;
5) Często sprawdzaj, czy pozycja powrotu zerowego magazynka narzędzia jest prawidłowa, sprawdź, czy pozycja punktu wymiany narzędzia powrotnego wrzeciona maszyny jest na miejscu, i wyregulować ją w czasie, w przeciwnym razie nie można ukończyć akcji zmiany narzędzia;
6) Podczas uruchamiania magazynek narzędzi i manipulator należy najpierw wyschnąć, aby sprawdzić, czy każda część działa normalnie, zwłaszcza czy każdy przełącznik przesuwowy i zawór elektromagnetyczny mogą działać normalnie.
2. Konserwacja pary śrub kulkowych
1) Regularnie sprawdzać i regulować luz osiowy pary nakrętek śrubowych, aby zapewnić dokładność odwrotnej skrzyni biegów i sztywność osiową;
2) Regularnie sprawdzaj, czy połączenie między wsporcją śruby a łóżkiem jest luźne i czy łożysko podporowe jest uszkodzone. Jeśli wystąpi którykolwiek z powyższych problemów, dokręcić luźne części na czas i wymienić łożyska podporowe;
3) W przypadku śrub kulkowych za pomocą smaru należy czyścić stary smar na śrubie co sześć miesięcy i wymieniać go na nowy smar. Śrubę kulową smarowane olejem smarowym należy zatankować raz na dobę przed działaniem obrabiarki;
4) Należy uważać, aby zapobiec przedośleniu twardego pyłu lub wiórów przedostanie się do osłony śrubowej i uderzenia w osłonę podczas pracy. Jeśli osłona jest uszkodzona, należy ją wymienić na czas.
3. Konserwacja głównego łańcucha napędowego
1) Regularnie regulować szczelność pasu napędowego wrzeciona;
2) Zapobiec przedostceniu wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń przed dostaniem się do zbiornika paliwa. Wymieniać olej smarowy raz w roku;
3) Należy zachować część łączącą wrzeciona i uchwyt na narzędzia w czystości. Konieczne jest dostosowanie przemieszczenia siłownika hydraulicznego i tłoka w czasie;
4) Wyregulować przeciwwagę w czasie.
4. Konserwacja układu hydraulicznego
1) Regularnie filtrować lub wymieniać olej;
2) Kontrolować temperaturę oleju w układzie hydraulicznym;
3) Zapobiec wyciekom układu hydraulicznego;
4) Regularnie sprawdzać i czyścić zbiornik paliwa i rurociąg;
5) Wdrożenie systemu codziennej kontroli punktowej.
5. Konserwacja systemu pneumatycznego
1) Usunąć zanieczyszczenia i wilgoć ze sprężonego powietrza;
2) Sprawdzić dopływ oleju smarownicę w układzie;
3) Utrzymanie szczelności systemu;
4) Należy zwrócić uwagę na regulację ciśnienia roboczego;
5) Oczyścić lub wymienić elementy pneumatyczne i elementy filtracyjne;
Rozwiązywanie problemów
W obrabiarkach CNC większość usterek jest dostępna do zbadania, ale są też pewne usterki. Dostarczone informacje alarmowe są niejasne lub nawet w ogóle nie alarmują, a okres występowania jest długi, nieregularny i nieregularny, co prowadzi do wyszukiwania i analizy Wiele trudności. W przypadku takich awarii obrabiarek konieczne jest przeanalizowanie konkretnych warunków i przeprowadzenie wyszukiwania pacjenta. Ponadto podczas kontroli wymagana jest kompleksowa wiedza na temat maszyn, energii elektrycznej, hydrauliki itp., w przeciwnym razie trudno jest szybko i prawidłowo znaleźć rzeczywistą przyczynę awarii.
Nieprawidłowe błędy dokładności obróbki: zmiana lub zmiana parametrów systemu, awarie mechaniczne, parametry elektryczne obrabiarki nie są zoptymalizowane, nieprawidłowa praca silnika, nieprawidłowe pętle położenia obrabiarek lub nieprawidłowa logika sterowania są częstymi przyczynami nieprawidłowych błędów dokładności obróbki obrabiarek CNC w produkcji. Dowiedz się, czy jest to istotne Jeśli punkt usterki jest rozpatrywany, obrabiarka może powrócić do normy. W produkcji często napotykamy na błędy z nieprawidłową dokładnością obróbki obrabiarek CNC. Takie usterki są bardzo ukryte i trudne do zdiagnozowania.
Istnieje pięć głównych przyczyn tego typu awarii:
1. Jednostka podajnika obrabiarki jest zmieniana lub zmieniana;
2. Przesunięcie zerowe (NULLOFFSET) każdej osi obrabiarki jest nieprawidłowe;
3. Luz osiowy (LUZ) jest nieprawidłowy;
4. Stan pracy silnika jest nieprawidłowy, to znaczy, że części elektryczne i sterujące są wadliwe;
5. Awaria mechaniczna, taka jak pręt śrubowy, łożysko, sprzęgło wału i inne części.
Ponadto przygotowanie programu przetwarzania, wybór narzędzi i czynników ludzkich może również powodować nieprawidłową dokładność przetwarzania.
Jeśli dokładność obróbki jest nieprawidłowa z powodu awarii mechanicznej, następujące aspekty należy sprawdzać jeden po drugim.
1. Sprawdzić segment programu obróbki, który działa, gdy dokładność obrabiarki jest nieprawidłowa, zwłaszcza kompensacja długości narzędzia, korekta i obliczenie układu współrzędnych obróbki (G54 ~ G59).
2. W trybie pobiegania wielokrotnie przesuwaj oś Z i diagnozuj stan ruchu przez wzrok, dotyk i słuchanie. Okazuje się, że dźwięk ruchu z kierunku Z jest nienormalny, zwłaszcza gdy jog jest szybki, hałas jest bardziej oczywisty. Sądząc z tego, mogą istnieć ukryte niebezpieczeństwa w maszynach [1].
Rozwiązywanie problemów
1. Metoda resetowania inicjowania: W normalnych warunkach alarmy systemowe spowodowane chwilowymi usterkami mogą być usuwane przez reset sprzętowy lub przełączanie zasilania systemu po kolei. Jeśli obszar magazynowania roboczego systemu zostanie utracony z powodu awarii zasilania, odłączania płytki drukowanej lub podnapięcia akumulatora, spowoduje to zamieszanie , System musi zostać zainicjowany i wyczyszczony. Przed wyczyszczeniem należy wykonać rejestr kopii danych. Jeśli nie można wyeliminować usterki po zainicjowaniu, należy wykonać diagnostykę sprzętową.
2. Modyfikacja parametrów i metoda korekcji programu: Parametry systemu są podstawą do określania funkcji systemu, a błędy ustawień parametrów mogą powodować awarie systemu lub nieprawidłowe funkcje. Czasami z powodu błędów programu użytkownika może również spowodować błędy, aby zatrzymać, może to być sprawdzone przez funkcję wyszukiwania bloku systemu, aby poprawić wszystkie błędy, aby zapewnić jego normalne działanie.
3. Metoda regulacji regulacji i regulacji regulacji regulacji: Regulacja jest najprostszą i najbardziej wykonalną metodą. Napraw awarię systemu, regulując potencjometr. Na przykład podczas konserwacji w fabryce ekran wyświetlacza systemu jest chaotyczny i jest normalny po regulacji. Na przykład w fabryce poślizg pasa występuje, gdy zaczyna się główny wał i hamuje. Powodem jest to, że moment obrotowy obciążenia wału głównego jest duży, a czas rozruchu urządzenia napędowego jest zbyt mały, co jest normalne po regulacji.
Optymalna regulacja jest kompleksową metodą regulacji, aby systematycznie osiągać najlepsze dopasowanie między systemem serwomechanizmem a przeciąganym systemem mechanicznym. Metoda jest bardzo prosta. Użyj rejestratora wieloliniowego lub oscyloskopu dwuścieżkowego z funkcją pamięci masowej, odpowiednio Obserwuj relację odpowiedzi między poleceniem a szybkością sprzężenia zwrotnego lub bieżącego sprzężenia zwrotnego. Dostosowując współczynnik proporcjonalny i całkowity czas regulatora prędkości, serwomechomieczny system może osiągnąć najlepszy stan pracy z wysoką charakterystyką reakcji dynamicznej bez oscylacji. W przypadku braku oscyloskopu lub rejestratora na miejscu, w oparciu o doświadczenie, dostosować się do silnika wibrować, a następnie powoli dostosować w odwrotnym kierunku, aż wibracje są eliminowane.
4. Metoda wymiany części zamiennych: wymień uszkodzoną płytkę drukowaną na dobrą część zamienną i wykonaj odpowiednie początkowe uruchomienie, aby narzędzie obrabiarki można było szybko włączyć do normalnej pracy, a następnie uszkodzoną płytkę został naprawiony lub naprawiony. Jest to najczęściej używana metoda rozwiązywania problemów.
5. Metoda poprawy jakości zasilania: Regulowany zasilacz jest zwykle stosowany w celu poprawy wahań zasilania. Metoda filtrowania kondensatorów może być stosowana do zakłóceń o wysokiej częstotliwości, poprzez te środki zapobiegawcze w celu zmniejszenia awarii płyty zasilającej.
6. Metoda śledzenia informacji o konserwacji: Niektóre duże firmy produkcyjne stale modyfikują i ulepszają oprogramowanie systemowe lub sprzęt w oparciu o przypadkowe awarie spowodowane wadami konstrukcyjnymi w rzeczywistej pracy. Zmiany te są stale przekazywane personelowi obsługi technicznej w formie informacji o konserwacji. Używając tego jako podstawy do rozwiązywania problemów, usterka może zostać wyeliminowana poprawnie i dokładnie.
