W obrabiarkach CNC większość usterek jest dostępna do zbadania, ale są też pewne usterki. Dostarczone informacje alarmowe są niejasne lub nawet w ogóle nie alarmują, a okres występowania jest długi, nieregularny i nieregularny, co prowadzi do wyszukiwania i analizy Wiele trudności. W przypadku takich awarii obrabiarek konieczne jest przeanalizowanie konkretnych warunków i przeprowadzenie wyszukiwania pacjenta. Ponadto podczas kontroli wymagana jest kompleksowa wiedza na temat maszyn, energii elektrycznej, hydrauliki itp., w przeciwnym razie trudno jest szybko i prawidłowo znaleźć rzeczywistą przyczynę awarii.
Nieprawidłowe błędy dokładności obróbki: zmiana lub zmiana parametrów systemu, awarie mechaniczne, parametry elektryczne obrabiarki nie są zoptymalizowane, nieprawidłowa praca silnika, nieprawidłowe pętle położenia obrabiarek lub nieprawidłowa logika sterowania są częstymi przyczynami nieprawidłowych błędów dokładności obróbki obrabiarek CNC w produkcji. Dowiedz się, czy jest to istotne Jeśli punkt usterki jest rozpatrywany, obrabiarka może powrócić do normy. W produkcji często napotykamy na błędy z nieprawidłową dokładnością obróbki obrabiarek CNC. Takie usterki są bardzo ukryte i trudne do zdiagnozowania.
Istnieje pięć głównych przyczyn tego typu awarii:
1. Jednostka podajnika obrabiarki jest zmieniana lub zmieniana;
2. Przesunięcie zerowe (NULLOFFSET) każdej osi obrabiarki jest nieprawidłowe;
3. Luz osiowy (LUZ) jest nieprawidłowy;
4. Stan pracy silnika jest nieprawidłowy, to znaczy, że części elektryczne i sterujące są wadliwe;
5. Awaria mechaniczna, taka jak pręt śrubowy, łożysko, sprzęgło wału i inne części.
Ponadto przygotowanie programu przetwarzania, wybór narzędzi i czynników ludzkich może również powodować nieprawidłową dokładność przetwarzania.
Jeśli dokładność obróbki jest nieprawidłowa z powodu awarii mechanicznej, następujące aspekty należy sprawdzać jeden po drugim.
1. Sprawdzić segment programu obróbki, który działa, gdy dokładność obrabiarki jest nieprawidłowa, zwłaszcza kompensacja długości narzędzia, korekta i obliczenie układu współrzędnych obróbki (G54 ~ G59).
2. W trybie pobiegania wielokrotnie przesuwaj oś Z i diagnozuj stan ruchu przez wzrok, dotyk i słuchanie. Okazuje się, że dźwięk ruchu z kierunku Z jest nienormalny, zwłaszcza gdy jog jest szybki, hałas jest bardziej oczywisty. Sądząc z tego, mogą istnieć ukryte niebezpieczeństwa w maszynach [1].
Rozwiązywanie problemów
1. Metoda resetowania inicjowania: W normalnych warunkach alarmy systemowe spowodowane chwilowymi usterkami mogą być usuwane przez reset sprzętowy lub przełączanie zasilania systemu po kolei. Jeśli obszar magazynowania roboczego systemu zostanie utracony z powodu awarii zasilania, odłączania płytki drukowanej lub podnapięcia akumulatora, spowoduje to zamieszanie , System musi zostać zainicjowany i wyczyszczony. Przed wyczyszczeniem należy wykonać rejestr kopii danych. Jeśli nie można wyeliminować usterki po zainicjowaniu, należy wykonać diagnostykę sprzętową.
2. Modyfikacja parametrów i metoda korekcji programu: Parametry systemu są podstawą do określania funkcji systemu, a błędy ustawień parametrów mogą powodować awarie systemu lub nieprawidłowe funkcje. Czasami z powodu błędów programu użytkownika może również spowodować błędy, aby zatrzymać, może to być sprawdzone przez funkcję wyszukiwania bloku systemu, aby poprawić wszystkie błędy, aby zapewnić jego normalne działanie.
3. Metoda regulacji regulacji i regulacji regulacji regulacji: Regulacja jest najprostszą i najbardziej wykonalną metodą. Napraw awarię systemu, regulując potencjometr. Na przykład podczas konserwacji w fabryce ekran wyświetlacza systemu jest chaotyczny i jest normalny po regulacji. Na przykład w fabryce poślizg pasa występuje, gdy zaczyna się główny wał i hamuje. Powodem jest to, że moment obrotowy obciążenia wału głównego jest duży, a czas rozruchu urządzenia napędowego jest zbyt mały, co jest normalne po regulacji.
Optymalna regulacja jest kompleksową metodą regulacji, aby systematycznie osiągać najlepsze dopasowanie między systemem serwomechanizmem a przeciąganym systemem mechanicznym. Metoda jest bardzo prosta. Użyj rejestratora wieloliniowego lub oscyloskopu dwuścieżkowego z funkcją pamięci masowej, odpowiednio Obserwuj relację odpowiedzi między poleceniem a szybkością sprzężenia zwrotnego lub bieżącego sprzężenia zwrotnego. Dostosowując współczynnik proporcjonalny i całkowity czas regulatora prędkości, serwomechomieczny system może osiągnąć najlepszy stan pracy z wysoką charakterystyką reakcji dynamicznej bez oscylacji. W przypadku braku oscyloskopu lub rejestratora na miejscu, w oparciu o doświadczenie, dostosować się do silnika wibrować, a następnie powoli dostosować w odwrotnym kierunku, aż wibracje są eliminowane.
4. Metoda wymiany części zamiennych: wymień uszkodzoną płytkę drukowaną na dobrą część zamienną i wykonaj odpowiednie początkowe uruchomienie, aby narzędzie obrabiarki można było szybko włączyć do normalnej pracy, a następnie uszkodzoną płytkę został naprawiony lub naprawiony. Jest to najczęściej używana metoda rozwiązywania problemów.
5. Metoda poprawy jakości zasilania: Regulowany zasilacz jest zwykle stosowany w celu poprawy wahań zasilania. Metoda filtrowania kondensatorów może być stosowana do zakłóceń o wysokiej częstotliwości, poprzez te środki zapobiegawcze w celu zmniejszenia awarii płyty zasilającej.
6. Metoda śledzenia informacji o konserwacji: Niektóre duże firmy produkcyjne stale modyfikują i ulepszają oprogramowanie systemowe lub sprzęt w oparciu o przypadkowe awarie spowodowane wadami konstrukcyjnymi w rzeczywistej pracy. Zmiany te są stale przekazywane personelowi obsługi technicznej w formie informacji o konserwacji. Używając tego jako podstawy do rozwiązywania problemów, usterka może zostać wyeliminowana poprawnie i dokładnie.
metoda diagnozowania
Diagnostyka usterek elektrycznych obrabiarek CNC ma trzy etapy: wykrywanie usterek, osąd usterek, izolację i lokalizację usterek. Pierwszym etapem wykrywania usterek jest przetestowanie obrabiarki CNC w celu ustalenia, czy występuje usterka; drugim etapem jest określenie charakteru usterki i wyizolowanie wadliwego komponentu lub modułu; trzecim etapem jest zlokalizowanie usterki w wymiennej module lub płytce drukowanej w celu skrócenia czasu naprawy. Aby znaleźć usterkę w systemie na czas, szybko określić lokalizację usterki i wyeliminować ją na czas, wymagane jest, aby diagnoza usterek była jak najmniejsza i prosta, a czas wymagany do rozpoznania usterki powinien być jak najkrótszy. W tym celu można zastosować następujące metody diagnostyczne:
1. Intuicyjna metoda
Użyj narządów sensorycznych, aby zwrócić uwagę na różne zjawiska, gdy wystąpi awaria, takie jak to, czy podczas awarii występuje iskra lub jasne światło, czy występuje nieprawidłowy dźwięk, gdzie jest nieprawidłowe ogrzewanie i czy występuje palący zapach itp. Uważnie obserwować stan powierzchni każdej płytki drukowanej, które mogą nie, czy są spalone i uszkodzenia znaków, aby jeszcze bardziej zawęzić zakres kontroli, jest to jedna z najbardziej podstawowych i najczęściej stosowanych metod.
2. Funkcja autodiagnostyki systemu CNC
Opierając się na zdolności systemu CNC do szybkiego przetwarzania danych, wielokanałowego i szybkiego pozyskiwania sygnału i przetwarzania lokalizacji błędu, a następnie logicznej analizy i oceny przez program diagnostyczny, aby ustalić, czy system jest uszkodzony, i zlokalizować usterkę w czasie. Funkcję autodiagnostyki nowoczesnego systemu CNC można podzielić na dwie kategorie:
1) Power-on autodiagnostyka Power-on autodiagnostyka oznacza, że od początku każdego power-on do normalnego stanu przygotowania pracy, wewnętrzny program diagnostyczny systemu jest automatycznie wykonywany dla procesora, pamięci, magistrali, jednostki We/Wy i innych modułów, płytek drukowanych, jednostki CRT, czytnika fotoelektrycznego i dyskietki i innego sprzętu przed uruchomieniem testu funkcjonalnego, aby potwierdzić, czy główny sprzęt systemu może działać normalnie.
2) Komunikat o błędzie Monit o wystąpienie awarii podczas pracy obrabiarki, liczba i zawartość zostaną wyświetlone na wyświetlaczu CRT. Zgodnie z instrukcjami, zapoznaj się z odpowiednią instrukcją obsługi, aby potwierdzić przyczynę awarii i metodę rozwiązywania problemów. Ogólnie rzecz biorąc, im bogatsze informacje o usterce są monitowane przez funkcję diagnostyczną obrabiarki CNC, tym wygodniej będzie to do diagnozowania usterek. Należy jednak zauważyć, że niektóre usterki mogą bezpośrednio potwierdzić przyczynę usterki zgodnie z monitem o treść usterki i zapoznać się z instrukcją obsługi; podczas gdy rzeczywista przyczyna niektórych usterek nie pasuje do monitu o zawartość błędu lub błąd pokazuje wiele przyczyn usterek, co wymaga od personelu obsługi technicznej znalezienia wewnętrznego połączenia między nimi i pośrednio potwierdzenia przyczyny awarii.
3. Kontrola danych i statusu
Autodiagnoza systemu CNC może nie tylko wyświetlać informacje o alarmie o usterce na wyświetlaczu CRT, ale także dostarczać parametrów maszyny i informacji o stanie w postaci wielu stron "adresu diagnostycznego" i "danych diagnostycznych". Typowe kontrole danych i stanu obejmują sprawdzanie parametrów i dwa rodzaje kontroli interfejsu.
1) Kontrola parametrów Dane maszyny obrabiarek CNC są ważnym parametrem uzyskanym po serii testów i regulacji i są gwarancją normalnej pracy obrabiarki. Dane te obejmują wzmocnienie, przyspieszenie, tolerancję monitorowania konturu, wartość kompensacji luzu i wartość kompensacji skoku śruby. Po poddaniu się zakłóceniom zewnętrznym dane zostaną utracone lub chaotyczne, a obrabiarka nie będzie działać normalnie.
2) Kontrola interfejsu Sygnały interfejsu wejścia/wyjścia między systemem CNC a obrabiarka obejmują sygnały wejściowe/wyjściowe między systemem CNC a sterownikiem PLC oraz między sterownikiem PLC a obrabiarkią. Diagnostyka interfejsu wejścia/wyjścia systemu CNC może wyświetlać stan wszystkich sygnałów cyfrowych na wyświetlaczu CRT. Użyj "1" lub "0", aby wskazać obecność lub brak sygnału. Użyj wyświetlacza stanu, aby sprawdzić, czy system CNC ma sygnał wyjściowy do obrabiarki. Czy wartość przełącznika i inne sygnały po stronie obrabiarki zostały wprowadzone do systemu CNC, tak aby usterka mogła znajdować się po stronie obrabiarki lub w systemie CNC.
4. Wskaźnik alarmu pokazuje usterkę
W systemie CNC nowoczesnych obrabiarek CNC, oprócz wyżej wymienionej funkcji autodiagnostyki i wyświetlania stanu oraz innych alarmów "programowych", istnieje również wiele "sprzętowych" wskaźników alarmowych, które są rozmieszczone na zasilaczu, serwomechodzie i urządzeniach wejściowych/wyjściowych. Wskazania tych świateł ostrzegawczych mogą określić przyczynę awarii.
5. Metoda wymiany płyty zapasowej
Używanie zapasowych płytek drukowanych do wymiany modułów na podejrzewane usterki jest szybkim i łatwym sposobem określenia przyczyny usterek. Jest często używany w modułach funkcjonalnych systemów CNC, takich jak moduły CRT, moduły pamięci i tak dalej. Należy zauważyć, że przed wymianą płyty zapasowej należy sprawdzić odpowiedni obwód, aby uniknąć uszkodzenia dobrej płyty z powodu zwarcia. Jednocześnie należy sprawdzić, czy przełącznik i zworka selektora na płycie testowej są zgodne z oryginalnym szablonem. Niektóre szablony powinny również zwracać uwagę na szablon. Regulacja górnego potencjometru. Po wymianie płyty pamięci, pamięć powinna zostać zainicjowana zgodnie z wymaganiami systemu, w przeciwnym razie system nadal nie może działać normalnie.
6. Metoda wymiany
W obrabiarkach CNC często występują moduły lub jednostki o tej samej funkcji. Wymieniając ze sobą te same moduły lub jednostki i obserwując sytuację transferu awarii, można szybko ustalić lokalizację usterki. Metoda ta jest często stosowana do sprawdzania błędów serwomech będzie można z nich wyse: i może być również stosowana do wymiany tych samych modułów w systemach CNC.
7. Perkusja
System CNC składa się z różnych płytek drukowanych, a każda płytka drukowana ma wiele połączeń lutowniczych. Wszelkie fałszywe lutowanie lub zły kontakt mogą powodować nieprawidłowe działanie. W przypadku użycia izolatora do delikatnego dotknięcia płytki drukowanej, złącza lub komponentu elektrycznego z podejrzewaną usterką, w przypadku wystąpienia usterki, usterka może znajdować się w części zapukałej.
8. Metoda porównywania pomiarów
Dla wygody wykrywania moduł lub jednostka jest wyposażona w terminale detekcji. Za pomocą multimetrów, oscyloskopów i innych przyrządów i liczników poziom lub przebieg wykryty przez te zaciski można porównać z wartością normalną i wartością w momencie nieprzeprowadzenia analizy przyczyny awarii i lokalizacji usterki. Ze względu na kompleksowość i złożoność obrabiarek CNC istnieje wiele czynników, które powodują awarie. Wyżej wymienione metody diagnostyki usterek czasami wymagają kilku jednoczesnych aplikacji do przeprowadzenia kompleksowej analizy usterki i szybkiego zdiagnozowania wadliwej części, aby wyeliminować usterkę. W tym samym czasie niektóre zjawiska awarii są elektryczne, ale przyczyną jest mechaniczna; odwrotnie, możliwe jest również, że zjawisko awarii jest mechaniczne, ale przyczyną jest elektryczność; lub oba. Dlatego jego diagnoza usterek nie może być przypisana wyłącznie do aspektów elektrycznych lub mechanicznych, ale musi być zintegrowana i rozpatrywana w sposób wszechstronny.
