Pleśń odgrywa niezwykle ważną rolę we współczesnym przemyśle, a jej jakość bezpośrednio decyduje o jakości produktów. Poprawa żywotności i precyzji form oraz skrócenie cyklu produkcyjnego form to problemy techniczne, które wiele firm musi pilnie rozwiązać. Jednak podczas użytkowania form często występują formy uszkodzeń, takie jak zawalenie się, odkształcenie, zużycie, a nawet pęknięcie.
Naprawa spawania łukiem argonowym
Spawanie odbywa się za pomocą łuku płonącego między stale podawanym drutem spawalniczym a przedmiotem obrabianym jako źródłem ciepła oraz łukiem w osłonie gazu wyrzucanym z dyszy palnika. Obecnie spawanie łukiem argonowym jest powszechnie stosowaną metodą, którą można zastosować do większości głównych metali, w tym stali węglowej i stopowej. Spawanie metali w osłonie gazów obojętnych jest odpowiednie dla stali nierdzewnej, aluminium, magnezu, miedzi, tytanu, cyrkonu i stopów niklu. Ze względu na niską cenę jest szeroko stosowany w spawaniu do naprawy form, ale ma wady, takie jak duży obszar wpływu ciepła i duże połączenia lutowane. Precyzyjna naprawa form została stopniowo zastąpiona spawaniem laserowym.
Naprawa maszyn do łatania form
Maszyna do naprawy form to zaawansowany technologicznie sprzęt do naprawy zużycia powierzchni formy i wad przetwarzania. Maszyna do naprawy form wzmacnia formę o długiej żywotności i dobrych korzyściach ekonomicznych. Może być stosowany do różnych stopów na bazie żelaza (stal węglowa, stal stopowa, żeliwo), stopów na bazie niklu i innych materiałów metalowych w celu wzmocnienia i naprawy powierzchni form i przedmiotów oraz znacznie wydłużenia żywotności.
1. Zasada maszyny do naprawy form
Wykorzystuje zasadę wyładowania iskrowego o wysokiej częstotliwości do naprawy wad powierzchniowych i zużycia formy metalowej przez atermiczne spawanie powierzchniowe na przedmiocie obrabianym. Główną cechą jest to, że obszar wpływu ciepła jest mały, a forma nie zostanie zdeformowana po naprawie, bez wyżarzania, bez koncentracji naprężeń i bez pęknięć, aby zapewnić integralność formy; może być również stosowany do wzmocnienia powierzchni przedmiotu obrabianego formy, aby spełnić odporność na zużycie, odporność na ciepło, odporność na korozję i inne wymagania dotyczące wydajności formy.
2. Zakres zastosowania
Maszyna do naprawy form może być stosowana w przemyśle maszynowym, samochodowym, lekkim, AGD, naftowym, chemicznym i elektroenergetycznym, do naprawy i obróbki wzmacniającej powierzchnię form do wytłaczania na gorąco, narzędzi do wytłaczania na gorąco folii, form do kucia na gorąco, rolek i kluczowe części.
Na przykład elektryczna maszyna do naprawy powierzchni iskrowych ESD{0}} może być używana do naprawy zużycia, siniaków i zadrapań na formach wtryskowych oraz do naprawy rdzy, łuszczenia i uszkodzeń form odlewniczych, takich jak matryca cynkowo-aluminiowa -formy odlewnicze. Moc maszyny wynosi 900 W, napięcie wejściowe to AC220 V, częstotliwość to 50 ~ 500 Hz, zakres napięcia to 20 ~ 100 V, a procent wyjściowy to 10 procent ~ 100 procent.
Naprawa poszycia szczotkowego
Technologia powlekania szczotkami wykorzystuje specjalny sprzęt do zasilania prądem stałym. Biegun dodatni zasilacza jest podłączony do pióra galwanicznego jako anoda podczas galwanizacji szczotkowej; biegun ujemny zasilacza jest podłączony do przedmiotu obrabianego jako katoda podczas powlekania szczotkowego. Pióro do galwanizacji zwykle wykorzystuje drobny blok grafitowy o wysokiej czystości jako materiał anodowy, blok grafitowy owinięty bawełną i odporny na zużycie bawełniany rękaw poliestrowy.
Podczas pracy zespół zasilacza jest dostosowywany do odpowiedniego napięcia, a pióro do galwanizacji nasączone roztworem do galwanizacji styka się z powierzchnią naprawianego przedmiotu z pewną względną prędkością, a jony metali w roztworze do galwanizacji dyfundują do obrabiany przedmiot pod działaniem siły pola elektrycznego Na powierzchni elektrony otrzymane na powierzchni są redukowane do atomów metalu, dzięki czemu te atomy metalu osadzają się i krystalizują, tworząc powłokę, czyli uzyskuje się wymaganą równomierną warstwę osadzania na powierzchnia robocza naprawionej plastikowej wnęki formy.
Maszyna do napawania plazmowego, spawarka plazmowa, naprawa powierzchni wału
the
Laserowa naprawa powierzchni
Spawanie laserowe to spawanie wykonywane przy użyciu wiązki laserowej skupionej przez spójny monochromatyczny przepływ fotonów o dużej mocy jako źródła ciepła. Ta metoda spawania obejmuje zwykle spawanie laserowe o ciągłej mocy i spawanie laserowe o mocy impulsowej. Zaletą spawania laserowego jest to, że nie musi być przeprowadzane w próżni, ale wadą jest to, że penetracja nie jest tak silna jak spawanie wiązką elektronów. Podczas spawania laserowego można przeprowadzić precyzyjną kontrolę energii, dzięki czemu można realizować spawanie precyzyjnych urządzeń. Może być stosowany do wielu metali, zwłaszcza do rozwiązywania spawania niektórych trudnych do spawania metali i różnych metali. Obecnie jest szeroko stosowany w naprawie form.
Technologia powlekania laserowego
Technologia laserowego powlekania powierzchni polega na szybkim podgrzaniu i stopieniu proszku stopu lub proszku ceramicznego oraz powierzchni podłoża pod działaniem wiązki laserowej. Po usunięciu wiązki samowzbudne chłodzenie tworzy powłokę powierzchniową o bardzo niskim współczynniku rozcieńczenia i wiązaniu metalurgicznym z materiałem podłoża. , tym samym znacznie poprawiając odporność powierzchni podłoża na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło, odporność na utlenianie i właściwości elektryczne sposobu wzmacniania powierzchni.
Na przykład po pokryciu laserem węglowo-wolframowym stali 60 # twardość może osiągnąć ponad 2200 HV, a odporność na zużycie jest około 20 razy większa niż w przypadku stali podstawowej 60 #. Po napawaniu laserowym stopu CoCrSiB na powierzchnię stali Q235 porównano jego odporność na ścieranie z odpornością na natryskiwanie płomieniowe i stwierdzono, że odporność na korozję tego pierwszego była znacznie wyższa niż drugiego.
zdjęcie
Okładziny laserowe można podzielić na dwa rodzaje w zależności od procesu podawania proszku: metoda wstępnego podawania proszku i metoda synchronicznego podawania proszku. Efekty obu metod są podobne. Synchroniczna metoda podawania proszku ma zalety łatwego automatycznego sterowania, wysokiego współczynnika absorpcji energii lasera i braku porów wewnętrznych, zwłaszcza cermetali okładzinowych, co może znacznie poprawić odporność warstwy okładziny na pękanie, dzięki czemu twarda faza ceramiczna może być w The zalety równomiernego rozprowadzenia w warstwie okładziny.
1 Charakterystyka napawania laserowego
(1) Szybkość chłodzenia jest duża (do 106 K/s), co należy do procesu szybkiego krzepnięcia i łatwo jest uzyskać drobnoziarnistą strukturę lub wytworzyć nowe fazy, których nie można uzyskać w stanie równowagi, takie jak fazy niestabilne i stany amorficzne;
(2) Stopień rozcieńczenia powłoki jest niski (na ogół mniej niż 5 procent) i ma mocne wiązanie metalurgiczne lub międzyfazowe wiązanie dyfuzyjne z podłożem. Dostosowując parametry procesu laserowego, można uzyskać dobrą powłokę o niskim współczynniku rozcieńczenia, a także kompozycję powłoki i kontrolowane rozcieńczenie;
(3) Dopływ ciepła i zniekształcenia są niewielkie, zwłaszcza gdy stosuje się szybkie powlekanie o dużej gęstości mocy, odkształcenie można zmniejszyć do tolerancji montażu części;
(4) Nie ma prawie żadnych ograniczeń co do wyboru proszku, zwłaszcza do osadzania stopów o wysokiej temperaturze topnienia na powierzchni metali o niskiej temperaturze topnienia;
(5) Zakres grubości warstwy okładziny jest duży, a grubość powłoki wynosi 0.{2}}.{3}} mm w jednym przejściu podawania proszku;
(6) Może wykonywać spawanie selektywne, przy mniejszym zużyciu materiału i doskonałej wydajności kosztowej;
(7) Skierowanie wiązki może spowodować pokrycie niedostępnych obszarów;
(8) Proces ten jest łatwy do zautomatyzowania i bardzo dobrze nadaje się do naprawy zużywających się części.
