Jeśli problem wynika z błędu ludzkiego, jak powinniśmy go przeanalizować i naprawić? Przykładami mogą być wady wyglądu, nieprawidłowe oznakowanie, braki ilościowe, pominięte etapy przetwarzania lub nieprawidłowe wydanie materiałów.
01. Wady wyglądu
Ogólnie rzecz biorąc, wady wyglądu wymagają 100% kontroli wizualnej, co może łatwo prowadzić do przeoczenia wad. Jednak nadal możemy znaleźć przyczyny i opracować środki usprawniające w następujących aspektach:
▪ Czy standardy kontroli wyglądu są konkretne, jasne i uzgodnione z klientem?
Niektóre fabryki w swoich standardach wyglądu po prostu podają „żadnych zadziorów i zadrapań”. Jednak w praktyce operatorzy i kierownicy produkcji mogą wierzyć, że „żadne zadrapania nie są niemożliwe”, stosując w ten sposób niejasne standardy oparte na własnym zrozumieniu.
Właściwym podejściem jest klasyfikacja produktu według funkcji, określenie akceptowalnych i niedopuszczalnych standardów dla każdej możliwej wady. Standardy te należy następnie jasno opisać za pomocą tekstu i obrazów. Standardy powinny być jasne, łatwe do zrozumienia, jednoznaczne i realistycznie wykonalne. Unikaj niejasnych stwierdzeń, takich jak „Zobacz próbkę graniczną standardów wyglądu”.
Jeżeli wykorzystuje się ograniczoną liczbę próbek, należy załączyć pisemne opisy. Muszą one jasno określać, o jaki aspekt i jaką wadę chodzi, czy jest to próbka wadliwa czy akceptowalna, a także kryteria ustalania wady i akceptacji.
▪ Czy standardy wyglądu zostały jasno i wyraźnie przekazane pracownikom?
Unikaj niejasnych stwierdzeń typu „szkolenie jest nieodpowiednie” i po prostu szkol pracownika w zakresie tej jednej wady, gdyż podobne problemy mogą powtarzać się na różnych stanowiskach pracy.
Jeśli problem jest związany ze szkoleniem pracowników, należy zidentyfikować pierwotną przyczynę i ją usunąć z perspektywy metod szkoleniowych, procesów, metod oceny po-szkoleniu, wzajemnej oceny i mentoringu dla nowych pracowników podczas ich pierwszego wdrożenia. Zapobiegnie to powtarzaniu się podobnych zdarzeń.
Na przykład szkolenie dotyczące wad wyglądu powinno obejmować wyjaśnianie nowym pracownikom standardów wyglądu lub instrukcji pracy, a także dostarczanie dużych próbek fizycznych wad w celu przećwiczenia identyfikacji wad. Dodatkowo produkty posiadające wady wyglądu można sztucznie wprowadzić do normalnej produkcji, aby sprawdzić zdolność pracowników do skutecznej identyfikacji wad.
Kiedy pracownicy rozpoczynają pracę, powinni skonsultować się z mistrzem rzemiosła lub personelem kontroli jakości, aby ocenić części w zakresie zbliżonym do standardowych limitów. Należy stworzyć system zarządzania kluczowymi stanowiskami i-szkolenia-w miejscu pracy, aby zapobiec pochopnemu zatrudnianiu nowych pracowników po jedynie tymczasowym szkoleniu.
▪ Czy plan pracy jest rozsądny?
Na przykład, czy natężenie oświetlenia źródła światła na stanowiskach pracy wymagających kontroli wzrokowej jest odpowiednie? Czy wysokość stołu warsztatowego do kontroli wizualnej jest odpowiednia do toczenia i obserwacji przedmiotu obrabianego? Czy kolejność obserwacji wzrokowych pracowników została zaplanowana i ujednolicona?
Innymi słowy, podczas kontroli wyglądu części, na jakie powierzchnie i punkty pracownicy powinni zwracać uwagę? Czy kolejność toczenia przedmiotu obrabianego i ścieżka ruchu oczu są stałe?
Czy inspekcja wizualna i operacje produkcyjne mogą zostać zakończone w określonym czasie cyklu?
▪ Czy wywieszono karty ostrzeżeń o jakości dotyczące często występujących wad wzroku, aby przypominać pracownikom o konieczności zwrócenia szczególnej uwagi?
▪ Co najważniejsze, czy przyczyny są badane u źródła, aby zredukować i wyeliminować wady wzroku?
Na przykład, jeśli chodzi o nierówności i wgniecenia, czy rolki transportujące produkt na linii montażowej będą zderzać się z częściami?
Czy pomiędzy produktami będą występować nierówności i wgniecenia?
Czy narzędzia logistyczne i obrotowe są rozsądne? Czy istnieje możliwość układania przedmiotów w stosy?
Czy istnieje ryzyko uderzenia lub uderzenia podczas obsługi pracownika i umieszczania przedmiotu obrabianego?
02. Nieprawidłowe oznakowanie
Nieprawidłowe oznakowanie jest poważnym problemem w zakładach montażowych i może prowadzić do przestojów linii. Ulepszeń można dokonać z następujących perspektyw:
■ Drukowanie-na miejscu: drukuj w razie potrzeby, zabraniaj-drukowania etykiet przed drukowaniem.
Ogólnie rzecz biorąc, rygorystyczni producenci OEM wymagają od dostawców zainstalowania drukarek etykiet na stanowisku pakowania na linii produkcyjnej. Jeśli fabryka posiada wiele linii produkcyjnych, każda linia powinna posiadać własną niezależną drukarkę etykiet na dalszym stanowisku pakowania. Unikaj drukowania dużej liczby etykiet w biurze.
Niektóre fabryki obsługują różne produkty, być może z różnych partii, i wolą drukować dużą liczbę etykiet w biurze, a następnie wprowadzać je na linię produkcyjną i przesiewać podczas pakowania. Alternatywnie, najpierw pakują pudełka, układają je w stos, a następnie oznaczają je wszystkie na raz. Niektóre fabryki nawet zostawiają zapakowane pudełka na kilka dni przed oznakowaniem ich przed wysyłką.
Te nieprawidłowe praktyki z pewnością będą powodować problemy.
■ Jeśli klient nie wymaga wyraźnie oddzielnej drukarki, a fabryka nie jest jeszcze w stanie wyprodukować dedykowanej drukarki etykiet, w celu zapewnienia dokładności etykiet można zastosować sprawdzanie błędów-przestawienia.
Mówiąc najprościej, gdy na tej samej linii produkowanych jest wiele produktów, przed przejściem do przetwarzania innego modelu produktu wszystkie surowce, produkty gotowe, półprodukty-, oprzyrządowanie, narzędzia skrawające, narzędzia pomocnicze, różne instrukcje pracy, wykresówki, materiały opakowaniowe, w tym programy i parametry procesu stosowane w sprzęcie oraz oczywiście etykiety, są przełączane w celu dopasowania do modelu wytwarzanego produktu.
Wszystko, co nie pasuje, jest usuwane z linii produkcyjnej i poza zasięgiem operatora lub zamykane. To uniemożliwia niewłaściwe użycie; nazywa się to sprawdzaniem błędów-przełączenia.
Podczas zmiany operatorzy korzystają z „Listy kontrolnej sprawdzającej błędy zmiany-”, aby sprawdzić i zarejestrować, czy wszystkie zmiany w sprzęcie i oprogramowaniu zostały wprowadzone, a liderzy zespołów przeprowadzają wzajemne kontrole.
03. Problemy z niedoborami ilościowymi
Zwiększanie wzajemnych kontroli wśród personelu może zmniejszyć wydajność. Dlatego też, poza wykorzystaniem liczników, ulepszenia można rozpatrywać z następujących perspektyw:
■ W przypadku zwykłych produktów należy je starannie ułożyć.
Stała liczba rzędów, kolumn i warstw w opakowaniu lub pojemniku na materiały przekształca kontrolę ilościową w wizualną kontrolę układu, dzięki czemu potwierdzanie ilości jest bardzo intuicyjne.
■ Jeśli istnieją wymagania dotyczące ochrony przed uderzeniami i zgnieceniami, rozważ-wykonane na zamówienie opakowania blistrowe lub pojemniki na materiały z przegródkami umożliwiającymi ułożenie produktów jeden w jednym miejscu. Jeśli miejsce nie jest wypełnione lub brakuje jakiejś części, oznacza to niewystarczającą ilość.
▪ Metoda ważenia.
Jednakże, gdy części jest wiele, a waga każdej części waha się w pewnym zakresie, może to prowadzić do niedokładnego określenia ilości poprzez ważenie.
W takim przypadku rozważ utworzenie kilku mniejszych pakietów w ramach większego pakietu. Liczbę mniejszych paczek należy tak dobrać, aby sigma całkowitego zakresu wahań masy była mniejsza niż jedna-szósta wagi pojedynczej części.
04. Brakujące etapy przetwarzania
Oprócz tworzenia ciągłych linii produkcyjnych i wdrażania zapobiegania błędom procesowym, ulepszenia można rozważyć w następujących aspektach:
■ Zwiększaj-samokontrolę i inspekcję wzajemną.
Przed zwolnieniem każdego procesu operator powinien-samodzielnie sprawdzić, czy przetwarzanie tego procesu zostało zakończone, i po kontroli zwolnić go lub umieścić z powrotem na stojaku lub pojemniku na materiały. Przed przystąpieniem do przetwarzania w następnym procesie należy sprawdzić, czy prace przetwórcze lub montażowe poprzedniego procesu zostały zakończone.
■ Zarządzanie-stałymi pozycjami i przechowywaniem.
W przypadku operacji na jednej-maszynie części do przetworzenia i części już przetworzone należy umieścić oddzielnie i w stałym miejscu na każdym stanowisku roboczym. Ogólnie rzecz biorąc, części do przetworzenia znajdują się po lewej stronie, a części już przetworzone po prawej stronie.
Składowanie mieszane jest surowo zabronione. Części do przetworzenia i części już przetworzone nie mogą być umieszczane na tym samym stojaku lub pudełku. W-obszarze pracy w-procesie, praca-w-procesie w pełnych pudełkach powinna być również umieszczona w oddzielnych obszarach według różnych etapów procesu i wyraźnie oznaczona.
■ Zawieś karty śledzenia procesów.
W przypadku linii produkcyjnych z jedną-maszyną karty śledzące należy wieszać na stojakach lub wózkach, wskazując etap procesu.
05. Złe wydanie materiału
Najczęstszym błędem jest mieszanie jednego lub dwóch różnych modeli produktów w duże opakowanie zawierające w większości prawidłowe produkty. Jest to zazwyczaj spowodowane następującymi przyczynami; skorygowanie tych aspektów w dużej mierze wyeliminuje problem mieszanych materiałów.
▪ Najbardziej podstawową przyczyną tego problemu jest brak odpowiedniego zabezpieczenia przed błędami przy przezbrojeniu.
Zdarzają się przypadki, gdy różne modele gotowych produktów i produktów-w-procesie istnieją jednocześnie na produkcyjnych stanowiskach roboczych i wzdłuż linii produkcyjnych.
▪ Podobnie różne modele produktów mogą współistnieć w obszarach pakowania i kontroli, rozproszone i zmieszane razem.
Dlatego zarządzanie-stałymi stanowiskami i 5S to nadal podstawowe wymagania, a nie tylko zwykła czystość i porządek. Oprócz powyższych problemów, innym częstym powodem podawanym przez pracowników jest to, że „części testowe zostały zmieszane z częściami kwalifikowanymi i przesłane”.
Często pytamy, jak ustaliliście, że dana część jest częścią testową?
Czy część ma numer identyfikacyjny?
Czy zapisy kontroli części testowej odpowiadają numerowi identyfikowalności?
Nawet jeśli część testowa rzeczywiście została wymieszana z zakwalifikowanymi produktami, fabryka musi przeanalizować i ulepszyć swoje metody zarządzania w kilku obszarach, w tym w stałym rozmieszczaniu i etykietowaniu-produktów niezgodnych, stałym rozmieszczaniu i etykietowaniu części testowych,-kontroli i potwierdzaniu przed rozpoczęciem oraz potwierdzaniu-pierwszej sztuki, zamiast po prostu przypisywać to błędom operacyjnym.
