Prędkość skrawania i posuw pionowego centrum obróbczego cnc:
1: Prędkość wrzeciona=1000Vc/πD
2: Maksymalna prędkość skrawania (Vc) narzędzi ogólnych: stal szybkotnąca 50 m/min; super twarde przedmioty 150 m/min; narzędzia do powlekania 250 m/min; narzędzia ceramiczne i diamentowe 1000 m/min 3 twardość Brinella stali stopowej =275-325, narzędzie ze stali szybkotnącej Vc=18m/min; narzędzie z węglika spiekanego Vc=70m/min (ilość cięcia=3mm; ilość posuwu f=0,3mm/obr)
Istnieją dwie metody obliczania prędkości wrzeciona. Poniższe przykłady ilustrują: ① Prędkość wrzeciona: Jedną z nich jest G97 S1000, która wskazuje, że wrzeciono wykonuje 1000 obrotów na minutę, co jest powszechnie określane jako stała prędkość. Drugim jest to, że G96 S80 jest stałą prędkością liniową, która jest prędkością wrzeciona określoną przez wygląd przedmiotu obrabianego.
Istnieją również dwie prędkości posuwu. G94 i F100 wskazują, że odległość skrawania w ciągu jednej minuty wynosi 100 mm. Drugi to G95 F0.1, który wskazuje, że na każdy obrót wrzeciona skala posuwu narzędzia wynosi 0,1 mm. Dobór narzędzi skrawających i określenie ilości skrawania w obróbce CNC
Dobór narzędzi i określenie parametrów skrawania to ważne treści w procesie obróbki CNC. Wpływa to nie tylko na moc obróbkową pionowego centrum obróbczego CNC, ale również bezpośrednio wpływa na jakość obróbki. Rozwój umiejętności CAD/CAM umożliwia bezpośrednie wykorzystanie danych projektowych CAD w pionowym centrum obróbczym CNC, w szczególności połączenie mikrokomputera z obrabiarką CNC, dzięki czemu cały proces planowania, planowania procesów i programowania odbywa się na komputer, na ogół nie trzeba wyprowadzać specjalnego pliku procesu.
Obecnie wiele pakietów oprogramowania CAD/CAM zapewnia aktywne funkcje programowania. Oprogramowanie to na ogół podpowiada kwestie związane z planowaniem procesu w interfejsie programowania, na przykład wybór narzędzia, planowanie ścieżki obróbki, ustawienie ilości skrawania itp., a programista musi tylko ustawić odpowiednie parametry mogą być aktywnie generowane i przesyłane do CNC obrabiarka do obróbki. Dlatego też dobór narzędzi i określenie ilości skrawania w obróbce CNC odbywa się w stanie interakcji człowiek-komputer, co stanowi wyraźny kontrast z ogólną obróbką maszynową. Jednocześnie wymaga od programistów opanowania podstawowych kryteriów doboru narzędzi i określania ilości skrawania. Podczas programowania należy w pełni uwzględnić cechy obróbki CNC. W artykule omówiono zagadnienia doboru narzędzi i parametrów skrawania, z jakimi należy się zmierzyć w programowaniu NC, podano wskazówki i propozycje oraz omówiono kwestie, na które należy zwrócić uwagę.
1. Rodzaje i charakterystyka powszechnie stosowanych narzędzi do obróbki CNC
Narzędzia do obróbki CNC mają cechy niezbędne do dostosowania się do dużej szybkości, wysokiej wydajności i wysokiego stopnia automatyzacji obrabiarek CNC. Ogólnie rzecz biorąc, powinny one obejmować narzędzia ogólnego przeznaczenia, uniwersalne oprawki narzędziowe do łączenia oraz niewielką liczbę specjalnych oprawek narzędziowych. Uchwyt narzędziowy musi być podłączony do narzędzia i zamontowany na głowicy napędowej obrabiarki, dzięki czemu jest stopniowo standaryzowany i szeregowany. Istnieje wiele sposobów klasyfikacji narzędzi CNC.
W zależności od struktury narzędzia można je podzielić na: ①Typ integralny; ② Połączenie typu inkrustowanego, spawanego lub zaciskowego, typ zacisku maszynowego można podzielić na dwa typy: nieindeksowalne i indeksowalne; ③Specjalne typy, takie jak narzędzia kompozytowe, redukują noże wibracyjne itp. W zależności od materiałów użytych do wykonania narzędzi można je podzielić na: ① narzędzia ze stali szybkotnącej; ② narzędzia z węglika spiekanego; ③ narzędzia diamentowe; ④ narzędzia do innych materiałów, takie jak narzędzia z sześciennego azotku boru, narzędzia ceramiczne itp. Z procesu skrawania można go podzielić na: ① narzędzia tokarskie, w tym okrąg zewnętrzny, otwór wewnętrzny, gwint, narzędzia skrawające itp.; ② narzędzia wiertnicze, w tym wiertła, rozwiertaki, gwintowniki itp.; ③ nudne narzędzia; ④ narzędzia frezarskie Czekaj. Aby sprostać wymaganiom obrabiarek CNC w zakresie trwałości, stabilności, łatwej regulacji i wymienności, w ostatnich latach szeroko stosowane są mocowane maszynowo narzędzia indeksowane, sięgające 30% do 40% wszystkich narzędzi CNC. Usuwanie metalu Kwota ta stanowi od 80% do 90% całości.
W porównaniu z narzędziami stosowanymi w ogólnych obrabiarkach, narzędzia CNC mają wiele różnych wymagań, głównie o następujących cechach:
⑴ Dobra sztywność (szczególnie w przypadku narzędzi do obróbki zgrubnej), wysoka precyzja, niska odporność na wibracje i odkształcenia termiczne;
⑵Dobra wymienność, wygodna do szybkiej wymiany narzędzi;
⑶ Wysoka żywotność, stabilna i niezawodna wydajność cięcia;
⑷ Skala narzędzia jest łatwa do dostosowania, aby skrócić czas regulacji zmiany narzędzia;
⑸ Narzędzie powinno być w stanie niezawodnie łamać lub zwijać wióry, aby ułatwić usuwanie wiórów;
Serializacja i standaryzacja w celu ułatwienia programowania i zarządzania narzędziami.
Po drugie, wybór narzędzi pionowego centrum obróbkowego cnc
Wybór narzędzia odbywa się w stanie interakcji człowiek-komputer programowania CNC. Prawidłowy dobór narzędzi i oprawek narzędziowych powinien opierać się na możliwościach obróbki obrabiarki, wydajności danych przedmiotu obrabianego, procedurach obróbki, wielkości skrawania i innych powiązanych czynnikach. Ogólne kryteria doboru narzędzi to: łatwa instalacja i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i precyzja. Aby spełnić wymagania obróbki, spróbuj wybrać krótszą oprawkę narzędziową, aby poprawić sztywność obróbki narzędzi.
Przy wyborze narzędzia wymiary narzędzia muszą być dostosowane do zewnętrznych wymiarów obrabianego przedmiotu. W produkcji często stosuje się frezy palcowe do ogólnej obróbki płaskich części; przy frezowaniu płaszczyzn należy wybrać frezy z ostrzami z węglików spiekanych; podczas obróbki występów i rowków należy wybrać frezy palcowe ze stali szybkotnącej; chropowata powierzchnia lub obróbka zgrubna Do wiercenia otworów można wybrać frezy do kukurydzy z płytkami z węglików spiekanych; do obróbki niektórych trójwymiarowych profili i ogólnych zarysów ze zmiennymi kątami ukosu często stosuje się frezy kulkowe, frezy pierścieniowe, frezy stożkowe i frezy tarczowe.
Podczas wykonywania obróbki powierzchni swobodnych, ponieważ prędkość skrawania końcowego narzędzia z końcówką kulkową wynosi zero, w celu zapewnienia dokładności obróbki odstęp między liniami cięcia jest na ogół bardzo gęsty, dlatego końcówka kulkowa jest często używana do wykańczania powierzchni . Narzędzie z płaską końcówką przewyższa narzędzie z końcówką kulkową pod względem jakości obróbki powierzchni i mocy cięcia. Dlatego tak długo, jak gwarantuje się, że nie będzie ciąć, czy jest to obróbka zgrubna, czy wykańczająca zakrzywionych powierzchni, najpierw należy wybrać narzędzia z płaskimi końcówkami. Ponadto trwałość i dokładność narzędzia są w dużym stopniu związane z ceną narzędzia. Należy zwrócić uwagę, że w większości przypadków wybrane narzędzie zwiększa koszt narzędzia, ale wynikająca z tego jakość obróbki i moc obróbki Postęp w tym zakresie może znacznie obniżyć całkowity koszt obróbki.
W centrum obróbczym różne narzędzia są instalowane w magazynie narzędzi, a dobór narzędzi i akcje wymiany narzędzi są przeprowadzane w dowolnym momencie zgodnie z regulaminem programu. Dlatego konieczne jest dobranie standardowych oprawek narzędziowych, aby standardowe narzędzia stosowane w wierceniu, wytaczaniu, rozprężaniu, frezowaniu i innych procesach można było szybko i dokładnie zamontować na wrzecionie lub magazynie narzędzi obrabiarki. Programista powinien rozumieć wymiary konstrukcyjne, metody regulacji i skale regulacji oprawek narzędziowych stosowanych na obrabiarce w celu określenia wymiarów promieniowych i osiowych narzędzia podczas programowania. Obecnie centrum obróbcze w moim kraju' wykorzystuje system TSG Wschód-Zachód, a jego oprawki mają dwa typy: chwyt prosty (trzy standardy) i chwyt stożkowy (cztery standardy), łącznie 16 narzędzi uchwyty do różnych celów.
W ekonomicznej obróbce CNC, ponieważ ostrzenie, pomiar i wymiana narzędzi w większości wykonywane są ręcznie, czas pomocniczy jest dłuższy. Dlatego konieczne jest rozsądne uporządkowanie kolejności narzędzi. Ogólnie należy przestrzegać następujących wytycznych: ①Zminimalizuj liczbę narzędzi; ②Po zamocowaniu narzędzia wszystkie części do obróbki, które można ukończyć, powinny zostać ukończone; ③Narzędzia zgrubne i wykańczające powinny być używane oddzielnie, nawet jeśli są to narzędzia o tym samym standardzie; ④ Najpierw frezowanie, potem wiercenie; ⑤ Najpierw wykończenie powierzchni, a następnie dwuwymiarowe ogólne wykończenie; ⑥ W miarę możliwości należy w miarę możliwości wykorzystywać aktywną funkcję zmiany narzędzia w obrabiarkach CNC, aby zwiększyć moc produkcyjną.
Po trzecie, określenie parametrów skrawania do obróbki CNC
Kryterium rozsądnego doboru parametrów skrawania jest to, że przy obróbce zgrubnej głównym celem jest zwiększenie wydajności, ale należy również wziąć pod uwagę ekonomię i koszty obróbki; półwykańczająca i wykańczająca powinna uwzględniać moc skrawania w założeniu zapewnienia jakości obróbki. , Ekonomia i koszt przetwarzania. Dokładną wartość należy określić zgodnie z instrukcją obrabiarki, instrukcją parametrów skrawania oraz w połączeniu z doświadczeniem.
⑴Głębokość cięcia t. Gdy sztywność obrabiarki, przedmiotu obrabianego i narzędzia jest zgodna, t jest równe naddatkowi na obróbkę, co jest użytecznym sposobem na poprawę szybkości produkcji. Aby zapewnić dokładność obróbki i chropowatość powierzchni części, na ogół należy pozostawić pewien margines na wykończenie. Naddatek na obróbkę wykańczającą obrabiarek CNC może być nieco mniejszy niż w przypadku ogólnych obrabiarek.
⑵Szerokość skrawania L. Ogólnie, L jest proporcjonalne do średnicy narzędzia d i odwrotnie proporcjonalne do głębokości skrawania. W ekonomicznej obróbce CNC ogólna skala wartości L wynosi: L=(0,6～0,9)d.
⑶Prędkość skrawania v. Poprawa v jest również sposobem na zwiększenie produktywności, ale v jest ściślej związana z trwałością narzędzia. Wraz ze wzrostem v trwałość narzędzia gwałtownie spada, więc wybór v zależy głównie od trwałości narzędzia. Ponadto prędkość cięcia jest również ściśle powiązana z danymi przetwarzania. Na przykład przy frezowaniu stali stopowej 30CrNi2MoVA frezem walcowo-czołowym v może wynosić około 8 m/min; podczas frezowania stopu aluminium tym samym frezem końcowym v może wynosić 200 m/min. powyższe.
⑷ Prędkość wrzeciona n (obr/min). Prędkość wrzeciona jest zwykle wybierana zgodnie z prędkością skrawania v. Wzór rozliczeniowy to:
We wzorze d jest średnicą narzędzia lub przedmiotu obrabianego (mm).
Panel sterowania pionowego centrum obróbkowego cnc jest zazwyczaj wyposażony w przełącznik regulacji prędkości wrzeciona (powiększenia), który może regulować prędkość wrzeciona w wielokrotnościach całkowitych podczas procesu obróbki.
⑸ Prędkość posuwu vF
VF należy dobierać w oparciu o wymagania dotyczące dokładności obróbki i chropowatości powierzchni części, a także informacje o narzędziu i przedmiocie obrabianym. Wzrost VF może również zwiększyć moc produkcyjną. Gdy chropowatość powierzchni obróbki jest niska, VF można wybrać większe. Podczas procesu obróbki, vF można również regulować ręcznie za pomocą przełącznika regulacji na panelu sterowania maszyny, ale maksymalna prędkość posuwu podlega ograniczeniom sztywności sprzętu i wydajności systemu posuwu.
