Odkształcenie części tłoczonych jest powszechną wadą jakościową w procesie produkcyjnym, która jest powszechna u głównych producentów samochodów. Z jednej strony obniża to stabilność i efektywność produkcyjną procesu produkcyjnego, a także zwiększa się złomowanie części. Z drugiej strony spowoduje to poważniejsze zużycie formy, skróci żywotność formy i precyzję tłoczenia części oraz zwiększy liczbę napraw formy i przestojów produkcyjnych.
Istota drapania wynika z miejscowej adhezji (okluzji) na powierzchni przedmiotu obrabianego i formy. Istnieje wiele sposobów na rozwiązanie problemu drzemki. Podstawową zasadą jest zmiana charakteru pary ciernej między formą a obrabianym detalem, tak aby para cierna była wykonana z materiałów trudno przylegających. zastępować. Po tym, jak forma wejdzie w etap debugowania w miejscu produkcji, ogólnie istnieją następujące metody poprawy problemu zbierania: 1. Zmień materiał formy i zwiększ twardość formy; 2. Traktuj powierzchnię formy, taką jak twarde chromowanie, PVD i TD; Powlekanie nanopowłokami, takimi jak technologia RNT itp.; 4. Dodaj warstwę innych substancji między formą a przetworzonymi częściami, aby oddzielić przetworzone części od formy (np. Nałożenie smaru lub specjalnych smarów lub dodanie warstwy PVC i innych materiałów); 5. Stosować samosmarujące powlekane blachy stalowe.
Jeśli chodzi o materiały na formy, stal na formy SKD11, CR12MOV itp. Są uznawane za materiały odporne na zużycie i zapobiegające okluzji. Po obróbce cieplnej twardość może osiągnąć około twardości chromu HRC 58-63 stopni. Takie materiały można stosować, gdy forma jest mała, a kształt części jest stosunkowo prosty. Jednak materiał ten jest trudny do obróbki po obróbce cieplnej, bardzo kruchy, łatwy do pęknięcia, wysoki koszt i ograniczony rozmiar, a ten rodzaj materiału ma duże odkształcenie po obróbce cieplnej, a prace badawczo-rozwojowe po obróbce cieplnej są ogromne .
Kształt wewnętrznego panelu samochodu jest stosunkowo złożony i coraz częściej stosuje się płyty stalowe o wysokiej wytrzymałości. Ten rodzaj części ma wyższe wymagania dotyczące ogólnej wydajności formy. Zwykle przyjmuje strukturę inkrustowaną. Proces obróbki powierzchni wkładki obejmuje obecnie TD, powlekanie twardym chromem, azotowanie, PVD itp.
Obróbka TD to skrót od Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Technologia ta została po raz pierwszy opracowana i opatentowana przez Centralny Instytut Badawczy Toyoty w Japonii w latach 70. Nazywa się to również Toyota Diffusion Process lub w skrócie TD. Proces, czyli przetwarzanie TD. W naszym kraju jest również nazywany stopionym metalem infiltracyjnym soli. Niezależnie od nazwy, jego zasadą jest umieszczenie przedmiotu obrabianego w stopionej mieszaninie boraksu i utworzenie powłoki z węglika metalu na powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez dyfuzję w wysokiej temperaturze.
Główne cechy obróbki powłoki TD to: wysoka twardość powłoki, HV może osiągnąć około 3 000, wysoka odporność na zużycie, odporność na rozciąganie, odporność na korozję i inne właściwości, a żywotność powłoki TD wynosi około 100 000 jednostek; ale powłoka TD Obróbka warstwowa ma wysokie wymagania dotyczące materiałów formy, a naprężenia termiczne, naprężenia przejścia fazowego i określone zmiany objętości generowane podczas obróbki wysokotemperaturowej łatwo spowodują odkształcenie lub nawet pęknięcie formy podczas obróbki cieplnej. Będzie też pękanie. Obróbka powlekania TD ma wysokie wymagania dotyczące jakości przetwarzania i kształtu formy; ponadto jest trudny w obróbce po obróbce powłoką TD, która nie może zaspokoić potrzeb zmian projektowych oraz regulacji i naprawy formy. W przypadku form z inną obróbką powierzchni, oryginalna obróbka powierzchni musi zostać całkowicie usunięta, w przeciwnym razie wpłynie to na jakość powierzchni okładziny TD. Ponadto technologia obróbki okładzin TD generalnie skraca żywotność po 3-4 zabiegach.
PVD (Physical Vapor Deposition) to metoda fizycznego osadzania z fazy gazowej, a powłoka PVD to powłoka powierzchniowa wytwarzana metodą fizycznego osadzania z fazy gazowej. Ma dobrą odporność na rozciąganie, a twardość powłoki może sięgać nawet HV 2000-3000 lub nawet więcej, dzięki czemu ma doskonałą odporność na zużycie, a jej temperatura obróbki jest stosunkowo niska, odkształcenie przetworzonej przedmiot obrabiany jest mały i można go przetwarzać wiele razy bez wpływu na żywotność. i inne zalety, ale siła wiązania między powłoką a podłożem jest słaba i łatwo jest spowodować odpadnięcie powłoki, gdy jest stosowana na formach do głębokiego tłoczenia i formach o wysokim ciśnieniu formowania, i nie może wywierać wpływu na odkształcenia i odporne na zużycie efekty.
Powłoka PVD
Rozmiar zewnętrznej formy płytowej jest na ogół duży. Jeśli zastosowana zostanie struktura mozaiki, w szwie wystąpią naprężenia, więc większość z nich przyjmuje ogólną strukturę, a materiał jest zwykle wykonany z żeliwa, takiego jak żeliwo sferoidalne. Twardość formującej części zasilającej może osiągnąć około 50-55 stopni HRC po hartowaniu płomieniowym.
Większość obróbki powierzchni zewnętrznej formy płytowej całej struktury przyjmuje proces twardego chromowania, ale jego efekt utwardzania powierzchni jest ograniczony, a twardość powierzchni wynosi około 1 000 HV. Ponadto twarda warstwa chromowania jest mechanicznie łączona z materiałem podstawy formy, co jest łatwe. Gdy powłoka odpadnie, właściwości zapobiegające zarysowaniom zostaną utracone. Gdy warstwa utwardzająca powierzchnię jest zużyta, chropowatość pojawi się ponownie, a żywotność warstwy utwardzającej powierzchnię wynosi zwykle około 50,{5}} do 100 000 jednostek.
chrom
RNT to nowa technologia ostatnich lat. Jego zasada działania polega na tym, że po pokryciu wnęki formy płynem powlekającym RNT nanocząsteczki powłoki są rozpraszane pod wpływem ciśnienia i działają na powierzchnię formy, tworząc powłokę z nanowęglika metalu. Proces rozszerza się od wewnątrz na zewnątrz, a grubość i twardość zmieniają się w zależności od Czas pracy formy wzrasta, grubość powłoki wynosi 0.{3}} μm, a twardość formy powłoka jest HV1100-1600. Nawet przy dużym obciążeniu formy warstwa powłoki na powierzchni nie odpadnie i nie ulegnie uszkodzeniu w wyniku odkształcenia plastycznego podłoża. Jego grubość i twardość wzrastają wraz z czasem pracy formy i liczbą powłok od wewnątrz do zewnątrz. Jednorazowe nałożenie powłoki RNT może generalnie zagwarantować 100-500 sztuk bez drzemania. Jednak zastosowanie tej technologii do części z silnym meszkiem, części generujących ciepło podczas produkcji oraz płyt o ultra wysokiej wytrzymałości jest wciąż niedojrzałe, a koszt użytkowania jest stosunkowo wysoki.
Zastosowanie rozsądnych środków smarnych w procesie produkcyjnym może skutecznie poprawić warunki tarcia i zmniejszyć mechacenie. Jego główną funkcją jest odseparowanie par styków warstwą oleju smarowego. Smarowanie odbywa się zazwyczaj ręcznie lub za pomocą automatycznego sprzętu na linii. Ponadto stosowanie lubrykantów może również skutecznie redukować ciemne plamy i problemy z pękaniem. Jednak stosowanie smarów sprawi, że środowisko będzie brudne i śliskie. Aby poprawić wpływ powłoki olejowej na środowisko pracy, firmy stalowe, takie jak Baosteel, Wuhan Iron and Steel oraz Maanshan Iron and Steel, opracowały w ostatnich latach samosmarujące się blachy stalowe. Zastosowanie samosmarujących powlekanych blach stalowych ma doskonałe właściwości samosmarujące. Właściwości, takie jak odporność na korozję, odporność na odciski palców, podatność na obróbkę i malowanie itp. Polega głównie na powlekaniu rolką warstwy powłoki organicznej na płycie stalowej i nie ma potrzeby stosowania oleju smarowego podczas procesu tłoczenia. Jednak koszt użytkowania jest nieco wyższy i nie był szeroko stosowany.
Ze względu na dużą różnorodność obciążeń formowania i materiałów formierskich, jakie rodzaje lub kilka środków stosuje się do rozwiązania problemu odkształcenia przedmiotu obrabianego, oprócz uwzględnienia skuteczności efektu, wielkości partii wyrobu, trudności wykonania i jego należy również wziąć pod uwagę ekonomię. i inne kwestie, a na koniec wybrać najbardziej odpowiednią metodę.
