1. Jaki jest najważniejszy i decydujący czynnik w wyborze stali narzędziowej?
Odpowiedź: Metoda formowania – do wyboru są dwa podstawowe rodzaje materiałów.
A) Stale narzędziowe do pracy na gorąco, które wytrzymują stosunkowo wysokie temperatury odlewania ciśnieniowego, kucia i wytłaczania.
B) Stale narzędzi roboczych zimnych, które są używane do przebicia i ścinania, formowania zimnego, wytłaczania zimnego, kucia i prasowania w proszku.
Tworzywa sztuczne - niektóre tworzywa sztuczne wytwarzają żrące produkty uboczne, takie jak tworzywa sztuczne PVC. Czynniki takie jak kondensacja spowodowana przez długie przestoje, gazy korozyjne, kwasy, chłodzenie/ogrzewanie, wodę lub warunki magazynowe mogą również powodować korozję. W takich przypadkach zaleca się stal nierdzewną.
Rozmiar narzędzia — stale hartowane są często używane do narzędzi o dużych rozmiarach. Stale hartowane na wskroś są często używane do narzędzi o małych rozmiarach.
Number of tool use - Tools that are used for long periods of time (>1 000 000 Times) powinien używać stali o wysokiej twardości z twardością 48-65 HRC. Formy, które są używane w średnim lub długim okresie (100, 000 do 1, 000, 000 cykle) powinny używać wstępnie zahartowanej stali z twardością 30-45 HRC. Formy używane przez krótki czas (<100,000 cycles) should use soft steel with a hardness of 160-250 HB.
Wykończenie powierzchni - wielu producentów plastikowych form jest zainteresowanych dobrym wykończeniem powierzchni. Po dodaniu siarki w celu poprawy wycinania metalu jakość powierzchni jest zmniejszona. Stale o wysokiej zawartości siarki również stają się bardziej kruche.
2. Jaki jest główny czynnik wpływający na maszyna materiału?
Odpowiedź: Kompozycja chemiczna stali jest ważna. Im wyższa zawartość stopu stali, tym trudniej jest ją maszynować. Wraz ze wzrostem zawartości węgla wydajność cięcia metalu maleje.
Struktura stali jest również bardzo ważna dla wydajności cięcia metalu. Różne konstrukcje obejmują: kute, odlewane, wytłaczane, walcowane i obrabiane maszynowo. Odkuwki i odlewy posiadają bardzo trudne w obróbce powierzchnie.
Twardość jest ważnym czynnikiem wpływającym na wydajność skrawania metalu. Mold Master WeChat: 1828765339 Ogólna zasada jest taka, że im twardsza stal, tym trudniej ją obrabiać. Stal szybkotnąca (HSS) może być stosowana do obróbki materiałów o twardości do 330-400 HB; stal szybkotnąca + powłoka azotku tytanu (TiN) pozwala na obróbkę materiałów o twardości do 45 HRC; a w przypadku materiałów o twardości 65-70 HRC należy stosować węglik spiekany, ceramikę, cermetale i regularny azotek boru (CBN).
Wtrącenia niemetaliczne mają na ogół niekorzystny wpływ na trwałość narzędzia. Na przykład Al2O3 (tlenek glinu), który jest czystą ceramiką, jest wysoce ścierny.
Ostatnim jest stres resztkowy, który może powodować problemy z wycinaniem metalu. Często zaleca się wykonanie procesu uwalniania stresu po zgrubnej obróbce.
3. Jakie są elementy kosztów produkcji pleśni?
Odp.: Z grubsza rzecz biorąc, koszty rozkładają się w następujący sposób:
Cięcie 65%
Materiał obrabia 20%
Obróbka cieplna 5%
Montaż/regulacja 10%
Pokazuje to również bardzo wyraźnie znaczenie dobrej wydajności cięcia metali i dobrego ogólnego roztworu cięcia dla produkcji ekonomicznej pleśni.
4. Jakie są charakterystyka cięcia żeliwa?
Odpowiedź: Ogólnie rzecz biorąc, jest to:
Im wyższa twardość i wytrzymałość żeliwa, tym niższa wydajność skrawania metalu i niższa trwałość, jakiej można oczekiwać od ostrza i narzędzia. Żeliwo stosowane do cięcia metalu ogólnie ma dobrą wydajność cięcia metalu w przypadku większości typów. Wydajność skrawania metalu jest związana ze strukturą, a twardsze żeliwa perlityczne są trudniejsze w obróbce. Żeliwo z grafitem płatkowym i żeliwo ciągliwe mają doskonałe właściwości skrawające, natomiast żeliwo sferoidalne jest dość słabe.
Główne rodzaje zużycia napotkane podczas obróbki żeliwa są: zużycie ścierne, kleju i dyfuzyjne. Zużycie ścierne jest spowodowane głównie węgliami, inkluzjami piaskowymi i twardą skórą. Zużycie kleju z zbudowaną krawędzią występuje w niskiej temperaturze cięcia i prędkości cięcia. Część ferrytowa żelaza jest najbardziej podatna na spawanie na wkładkę, ale można to pokonać poprzez zwiększenie prędkości cięcia i temperatury.
Z drugiej strony zużycie dyfuzyjne jest zależne od temperatury i występuje przy dużych prędkościach cięcia, szczególnie przy stosowaniu ocen żeliwa z wysokiej wytrzymałości. Oceny te mają wysoką odporność na odkształcenie, co powoduje wysokie temperatury. To zużycie jest związane z interakcją między żeliwnym a narzędziem, które wymaga obrabiania niektórych odlewanych żelazek z dużymi prędkościami za pomocą narzędzi ceramicznych lub sześciennych azotków boru (CBN) w celu uzyskania dobrej żywotności narzędzia i jakości powierzchni.
Typowe właściwości narzędzi wymagane do obróbki żeliwa to: wysoka twardość termiczna i stabilność chemiczna, ale także związana z procesem, przedmiotem obrabianym i warunkami skrawania; wymagana jest udarność krawędzi tnącej, odporność na zużycie cieplne i wytrzymałość krawędzi. Zadowalająca jakość obróbki żeliwa zależy od tego, jak rozwija się zużycie krawędzi skrawającej: szybkie stępienie oznacza przedwczesne pękanie krawędzi skrawającej na skutek pęknięć termicznych i karbów, uszkodzenia przedmiotu obrabianego, złej jakości powierzchni, nadmiernej falistości itp. Normalne zużycie powierzchni przyłożenia, wyważone i ostre cięcie krawędzie są tym, do czego powszechnie się dąży.
5. Jakie są główne i wspólne procesy obróbki w produkcji pleśni?
Odpowiedź: Wszystkie procesy wytwarzania pleśni przechodzą proces cięcia, który należy podzielić na co najmniej trzy rodzaje procesów: szorstkie, półfinansowanie i wykończenie, a czasem nawet super kończące (głównie szybkie zastosowania cięcia). Resztkowe frezowanie jest oczywiście przygotowaniem do zakończenia po procesie półprzewodnikowym. Bardzo ważne jest, aby starać się pozostawić równomiernie rozłożone dodatki do następnego procesu w każdym procesie. Jeśli kierunek ścieżki narzędzia i obciążenie pracą rzadko zmieniają się szybko, żywotność narzędzia może zostać przedłużona i bardziej przewidywalna. Jeśli to możliwe, proces wykończenia powinien być wykonywany na dedykowanym narzędziu maszynowym. Poprawi to dokładność geometryczną i jakość formy z krótszym czasem debugowania i montażu. 6. Jakie narzędzia powinny być używane głównie w tych różnych procesach? Odpowiedź: Proces szorstki: okrągłe frezowanie mielenia, młyn końcowy nosa kulki i młyn końcowy z dużym promieniem łuku końcówki. Proces półprzewodnikowy: okrągłe frezowanie ostrza (okrągłe frezowanie mielenia z zakresem o średnicy 10-25 mm), młyn końcowy nosa piłki. Proces wykończenia: okrągłe frezowanie łopat, młyn końcowy nosa piłki. Resztkowe operacje mielenia: okrągłe wkładki frezowanie, młyn końcowy, pionowy młyn końcowy.
Bardzo ważna jest optymalizacja procesu skrawania poprzez dobór określonej kombinacji wielkości narzędzia, kształtu i gatunku rowka, a także parametrów skrawania i odpowiednich strategii frezowania.
Aby zapoznać się z narzędziami o wysokiej wydajności, których można użyć, zobacz próbkę produkcji form C-1102:1
7. Czy istnieje najważniejszy czynnik w procesie cięcia?
Odpowiedź: Jednym z najważniejszych celów w procesie cięcia jest tworzenie równomiernie rozłożonych dodatków do obróbki dla każdego narzędzia w każdej operacji. Oznacza to, że należy zastosować narzędzia o różnych średnicach (od dużych do małych), szczególnie w operacjach szorstkich i półprzewodnikowych. Głównym kryterium przez cały czas powinno być zbliżanie się jak najbliżej końcowego kształtu formy w każdej operacji.
Zapewnienie równomiernie rozłożonych dodatków do obróbki dla każdego narzędzia zapewnia stałą i wysoką wydajność oraz bezpieczny proces cięcia. Gdy AP/AE (głębokość cięcia osiowego/głębokość cięcia promieniowego) pozostaje niezmieniona, prędkość cięcia i szybkość zasilania mogą być również utrzymywane na wysokim poziomie. W ten sposób działanie mechaniczne i obciążenie na najnowocześniejszym krawędzi różnią się mniej, więc generowane jest mniej ciepła i zmęczenia, zwiększając w ten sposób żywotność narzędzia. Jeżeli kolejne operacje są częściami półprzewodnikowymi, zwłaszcza wszystkie operacje wykończeniowe, można przeprowadzić bezzałogowe lub częściowo bezzałogowe przetwarzanie. Stojące dodatek do przetwarzania materiału jest również podstawowym kryterium dla aplikacji szybkich cięcia.
Kolejnym korzystnym efektem stałego naddatku na obróbkę jest niewielki niekorzystny wpływ na obrabiarkę – prowadnice, śruby kulowe i łożyska wrzecion.
8. Dlaczego okrągłe nożyce mielenia są najczęściej używane jako pierwszy wybór narzędzi do szorstki?
Odpowiedź: Jeśli do zgrubnego frezowania wnęki używany jest frez z występami kwadratowymi, podczas półwykończeniowego należy usunąć duży naddatek na obróbkę schodkową. Spowoduje to zmianę siły skrawania i wygięcie narzędzia. W rezultacie na wykańczanie pozostaje nierówny naddatek na obróbkę, co wpływa na dokładność geometryczną formy. W przypadku użycia frezu walcowo-czołowego o słabszej wytrzymałości końcówki (z ostrzami trójkątnymi) wystąpią nieprzewidywalne efekty skrawania. Tarcze trójkątne lub diamentowe wytwarzają również większe promieniowe siły skrawania, a ponieważ liczba krawędzi skrawających ostrza jest mała, są one mniej ekonomicznymi narzędziami do obróbki zgrubnej.
Płytki okrągłe natomiast można stosować do frezowania w różnorodnych materiałach i we wszystkich kierunkach. Jeśli zostaną użyte, mogą zapewnić płynniejsze przejścia pomiędzy sąsiednimi ścieżkami narzędzia, a także mogą pozostawić mniejsze i bardziej jednolite naddatki na obróbkę półwykańczającą. Jedną z cech płytek okrągłych jest zmienna grubość wytwarzanego przez nie wióra. Dzięki temu można je stosować przy wyższych prędkościach posuwu niż w przypadku większości innych płytek. Główny kąt natarcia płytki okrągłej zmienia się od niemal zera (bardzo płytkie skrawanie) do 90 stopni, a skrawanie jest bardzo płynne. Na maksymalnej głębokości skrawania główny kąt natarcia wynosi 45 stopni, natomiast przy cięciu wzdłuż prostej ściany z zewnętrznym okręgiem główny kąt natarcia wynosi 90 stopni. To wyjaśnia również, dlaczego narzędzia z okrągłymi płytkami są mocne – obciążenie skrawaniem jest stopniowo zwiększane. Należy zawsze preferować obróbkę zgrubną i półzgrubną w stosunku do frezów z okrągłymi płytkami, takich jak CoroMill 200 (patrz próbka do produkcji form C-1102:1). W 5- cięciu osiowym bardzo odpowiednie są płytki okrągłe, zwłaszcza że nie ma żadnych ograniczeń.
Przy dobrym zaprogramowaniu frezy z okrągłymi płytkami mogą w dużej mierze zastąpić frezy kulowe. Płytki okrągłe z niskim biciem, w połączeniu z drobno szlifowanymi, dodatnimi kątami natarcia i lekką geometrią skrawania, można również stosować do półwykańczających i niektórych operacji wykańczających.
1
9. Jaka jest skuteczna prędkość cięcia (VE) i dlaczego jest tak ważna dla wysokiej wydajności?
Odpowiedź: Podstawowe obliczenie efektywnej prędkości skrawania na rzeczywistej lub efektywnej średnicy jest zawsze bardzo ważne podczas skrawania. Ponieważ posuw stołu zależy od prędkości obrotowej przy określonej prędkości skrawania, jeżeli nie zostanie obliczona prędkość efektywna, posuw stołu zostanie obliczony niepoprawnie.
Jeśli do obliczenia prędkości skrawania zostanie użyta wartość średnicy nominalnej (Dc) narzędzia, efektywna lub rzeczywista prędkość skrawania jest znacznie niższa niż prędkość obliczona, gdy głębokość skrawania jest niewielka. Narzędzia takie jak narzędzia CoroMill 200 z płytkami okrągłymi (szczególnie w zakresie małych średnic), frezy palcowe z czołem kulistym, frezy palcowe z dużym promieniem czoła i frezy palcowe CoroMill 390 (te narzędzia można znaleźć w katalogu C-1102 firmy Sandvik Coromant dotyczącym budowy form: 1). W rezultacie obliczona prędkość posuwu jest również znacznie niższa, co poważnie zmniejsza produktywność. Co ważniejsze, warunki skrawania narzędzia są niższe niż jego możliwości i zalecany zakres zastosowań.
Po wykonaniu cięcia 3D średnica cięcia jest różna, co jest związane z geometrią formy. Jednym z rozwiązań tego problemu jest zdefiniowanie stromych obszarów ściany pleśni i płytkiej części z płytką geometrią. Jeśli dla każdego obszaru skompilowane są dedykowane programy CAM i parametry cięcia, można osiągnąć dobry kompromis i wynik.
1
10. Jakie są ważne parametry aplikacji dla skutecznego frezowania hartowanej stali formierskiej?
Odpowiedź: Podczas wykańczania hartowanej stali formierskiej za pomocą frezowania z dużą prędkością, głównym czynnikiem, na który należy zwrócić uwagę, jest płytkie skrawanie. Głębokość skrawania nie powinna przekraczać 0,2/0,2 mm (ap/ae: osiowa głębokość skrawania/promieniowa głębokość skrawania). Ma to na celu uniknięcie nadmiernego wygięcia oprawki/narzędzia tnącego oraz zachowanie małych tolerancji i dużej precyzji obrabianej formy.
Bardzo ważne jest również wybranie bardzo sztywnego systemu i narzędzia. Podczas korzystania z narzędzi od stałych węglików ważne jest, aby używać narzędzi o największej średnicy rdzenia (maksymalna sztywność gięcia). Zasada jest to, że jeśli średnica narzędzia zostanie zwiększona o 20%, na przykład z 10 mm do 12 mm, zginanie narzędzia zostanie zmniejszone o 50%. Można również powiedzieć, że jeśli narzędzie zwis/występ zostanie skrócony o 20%, zginanie narzędzia zostanie zmniejszone o 50%. Duża średnica i zwężające się posiadacze narzędzi dodatkowo zwiększają sztywność. Podczas korzystania z młynów końcowych z indeksowalnymi wkładkami (patrz próbka produkcji pleśni C -1102: 1), sztywność zginania można zwiększyć o czasy 3-4, jeśli posiadacz narzędzi jest wykonany z karbiku stałego.
Podczas wykończenia stalowej stali z wysokiej prędkości frezowania bardzo ważne jest również wybrać specjalny kształt i stopień rowka. Bardzo ważne jest również wybór powłoki o wysokiej twardości termicznej, takiej jak Tialn.
1
11. Kiedy należy użyć mielenia w dół i kiedy należy użyć frezowania odwrotnego?
Odpowiedź: Głównym zaleceniem jest: w miarę możliwości stosuj frezowanie współbieżne.
Podczas frezowania współbieżnego grubość wióra osiąga maksymalną wartość w momencie, gdy krawędź skrawająca dopiero się skrawa. Przy frezowaniu odwrotnym jest to wartość minimalna. Ogólnie rzecz biorąc, trwałość narzędzia jest krótsza przy frezowaniu odwrotnym niż przy frezowaniu współbieżnym, ponieważ ciepło wytwarzane podczas frezowania odwrotnego jest znacznie wyższe niż przy frezowaniu współbieżnym. Podczas frezowania przeciwbieżnego, gdy grubość wióra wzrasta od zera do maksymalnego, wytwarza się więcej ciepła, ponieważ tarcie na krawędzi skrawającej jest większe niż przy frezowaniu przeciwbieżnym. Siły promieniowe są również znacznie wyższe podczas frezowania przeciwbieżnego, co ma niekorzystny wpływ na łożyska wrzeciona.
Podczas frezowania współbieżnego krawędź skrawająca poddawana jest głównie naprężeniom ściskającym, które mają znacznie korzystniejszy wpływ na płytkę węglikową lub narzędzie pełnowęglikowe niż siły rozciągające powstające podczas frezowania przeciwbieżnego. Oczywiście są wyjątki. Kiedy frezowanie boczne (wykańczające) jest wykonywane za pomocą frezu palcowego z węglika spiekanego (patrz narzędzie w próbce matrycy C-1102:1), szczególnie w przypadku materiałów hartowanych, pierwszym wyborem jest frezowanie przeciwbieżne. Łatwiej jest uzyskać mniejszą tolerancję prostoliniowości ścian i lepsze kąty 90-stopni. Szczelina jest również bardzo mała, jeśli występuje jakakolwiek niewspółosiowość pomiędzy różnymi przejściami osiowymi. Dzieje się tak głównie ze względu na kierunek sił skrawania. Jeśli w cięciu użyta zostanie bardzo ostra krawędź skrawająca, siły skrawania mają tendencję do „ciągnięcia” narzędzia w kierunku materiału. Innym przykładem zastosowania frezowania przeciwbieżnego jest frezowanie na starej ręcznej frezarce, gdzie śruba pociągowa ma dużą szczelinę. Frezowanie w górę wytwarza siły skrawania, które eliminują luzy, dzięki czemu frezowanie jest płynniejsze.
1
12. Frezowanie profilu czy cięcie konturu?
Odpowiedź: W przypadku frezowania wnękowego najlepszym sposobem zapewnienia powodzenia ścieżki narzędzia do frezowania współbieżnego jest użycie ścieżki frezowania konturowego. Frezy (takie jak frezy trzpieniowe z kulistym czołem, patrz próbka do produkcji form C-1102:1) często osiągają wysoką produktywność wzdłuż zewnętrznego okręgu frezowania konturowego, ponieważ na większej średnicy narzędzia znajduje się więcej zębów skrawających. Jeśli prędkość wrzeciona obrabiarki jest ograniczona, frezowanie konturowe pomoże utrzymać prędkość skrawania i posuw. Przy tej ścieżce narzędzia zmiany obciążenia i kierunku są również niewielkie. Jest to szczególnie ważne w zastosowaniach związanych z frezowaniem z dużą prędkością i obróbką materiałów hartowanych. Dzieje się tak dlatego, że jeśli prędkość skrawania i posuw są wysokie, krawędź skrawająca i proces skrawania są bardziej podatne na zmiany obciążenia i kierunku, co powoduje zmiany siły skrawania i ugięcie narzędzia. Należy w miarę możliwości unikać frezowania profili wzdłuż stromych ścian. Podczas frezowania profili w dół grubość wióra jest duża przy niskich prędkościach skrawania. Istnieje również ryzyko odprysków krawędzi w środku frezu z kulistą końcówką. Jeśli sterowanie jest słabe lub maszyna nie posiada funkcji wyprzedzania, nie będzie zwalniała wystarczająco szybko, a ryzyko wykruszenia krawędzi jest największe w środku. Frezowanie profilowe wzdłuż stromych ścian jest lepsze dla procesu skrawania, ponieważ grubość wióra jest maksymalna przy korzystnej prędkości wióra.
Aby uzyskać najdłuższą żywotność narzędzia, najnowocześniejszy krawędź należy przechowywać w ciągłym cięciu tak długo, jak to możliwe podczas procesu frezowania. Żywotność narzędzia jest znacznie skrócona, jeśli narzędzie wchodzi i wychodzi zbyt często. Zwiększa to naprężenie termiczne i zmęczenie termiczne na krawędzi tnącej. Nowoczesne narzędzia do węglików są bardziej korzystne dla jednolitych i wysokich temperatur w obszarze cięcia niż dużych wahań. Ścieżki frezowania profilu są często mieszaniną frezowania wstecznego i mielenia do przodu (zygzak), co oznacza, że narzędzie jest często angażowane i wycofywane podczas cięcia. Ta ścieżka narzędzia ma również negatywny wpływ na jakość formy. Każde zaangażowanie oznacza, że narzędzie jest wygięte, a na powierzchni znajduje się znak podnoszenia. Gdy narzędzie jest wycofane, siły tnące i zginanie narzędzia są
Zmniejszony, w sekcji wyjściowej nastąpi niewielki „zachowanie” materiału.
1
13. Dlaczego niektóre frezy muszą mieć różną podziałkę?
Odpowiedź: Frezowanie noży to narzędzia wielokrotnego wycięcia, a liczbę zębów (z) można zmienić. Istnieją pewne czynniki, które mogą pomóc określić wysokość lub liczbę zębów dla różnych rodzajów przetwarzania. Materiał, rozmiar przedmiotu obrabianego, ogólna stabilność, rozmiar zwisu, wymagania jakości powierzchni i dostępna moc to czynniki związane z przetwarzaniem. Czynniki związane z narzędziem obejmują wystarczającą paszę na ząb, co najmniej dwa zęby w cięciu jednocześnie oraz pojemność układu narzędzia, które są tylko niewielką częścią.
Skok (U) frezarki to odległość od punktu na krawędzi tnącej ostrza do tego samego punktu na następnej krawędzi tnącej. Frezowanie frezarów są podzielone na rzadkie, gęste i super gęste nożyce mielenia. Większość frezów Coromant Milling ma te 3 opcje, patrz próbka produkcji pleśni C -1102: 1. Gęsta wysokość oznacza, że jest więcej zębów i odpowiedniej przestrzeni chipów, które można wyciąć z wysoką szybkością usuwania metalu. Zwykle stosowane do mielenia średniego obciążenia żeliwa i stali. Gęsta wysokość jest pierwszym wyborem do ogólnych frez z frez i jest zalecany do produkcji mieszanej.
Grube skok oznacza mniej zębów i więcej przestrzeni chipowych wokół obwodu noża. Gruboziarniste skok jest często używany do szorstki do wykończenia stali, gdzie wibracje mają znaczący wpływ na wyniki obróbki. Gorase Pitch jest prawdziwym rozwiązaniem problemu i jest pierwszym wyborem do długiego mielenia zwisu, maszyn o niskiej mocy lub innych zastosowań, w których siły tnące muszą zostać zmniejszone.
Frezy o bardzo gęstej podziałce mają bardzo małą przestrzeń na wióry i mogą wykorzystywać większe posuwy stołu. Frezy te nadają się do przerywanego skrawania powierzchni żeliwa, obróbki zgrubnej żeliwa i skrawania stali z niewielkimi naddatkami, np. frezowania bocznego. Nadają się również do zastosowań, w których prędkość skrawania musi być niska. Frezy mogą mieć również jednolite lub nierówne podziałki. To ostatnie odnosi się do nierównego rozstawu zębów narzędzia, co jest również skutecznym rozwiązaniem problemów z wibracjami.
Gdy problemem są wibracje, zaleca się w miarę możliwości stosowanie frezów o grubej podziałce o nierównej podziałce. Przy mniejszej liczbie ostrzy ryzyko wystąpienia zwiększonych wibracji jest mniejsze. Małe średnice narzędzi również mogą poprawić tę sytuację. Należy stosować kombinację dobrze dostosowanych kształtów i gatunków rowków – kombinację ostrych krawędzi skrawających i gatunków ciągliwych.
1
14. W jaki sposób noża mielenia należy ustawić w celu optymalnej wydajności?
Odpowiedź: Na długość cięcia wpływa pozycja frezarki. Żywotność narzędzia jest często związana z długością cięcia, którą musi przenieść krawędź tnąca. Frezowanie noża umieszczonego na środku przedmiotu obrabianego ma krótką długość cięcia. Jeśli noża mielenia jest przesuwana z centrum w obu kierunkach, łuk cięcia jest dłuższy. Pamiętaj, że musi istnieć kompromis w tym, jak działają siły tnące. Po umieszczeniu noża na środku przedmiotu obrabianego kierunek promieniowy krojenie zmienia się, gdy krawędź tnąca ostrza wchodzi lub wychodzi z cięcia. Prześwit wrzeciona maszyny również zaostrza wibracje, powodując wibrację ostrza.
Przesuwając noża z centrum, osiąga się stały i korzystny kierunek siły tnącej. Im dłużej, tym ważniejsze jest przezwyciężenie wszystkich możliwych wibracji.
1
15. Jakie środki należy podjąć, aby wyeliminować drgania podczas cięcia?
Odpowiedź: Gdy wibracje stanowi problem, podstawową miarą jest zmniejszenie sił tnącach. Można to osiągnąć za pomocą odpowiedniego narzędzia, metody i parametrów cięcia.
Postępuj zgodnie ze sprawdzonymi zaleceniami poniżej:
- Wybierz frezarkę z gruboziarnistym skokiem lub nierównomiernym boiskiem.
- Użyj dodatniego kąta rake, niskiej siły cięcia wkładania geometrii.
- Używaj najmniejszego możliwego frezu. Jest to szczególnie ważne podczas frezowania z adapterami tłumiącymi.
- Stosować płytki o małych promieniach krawędzi (ER). Od grubych do cienkich powłok. Jeśli to konieczne, użyj wkładek niepowlekanych. Stosuj ciągliwe gatunki płytek z drobnoziarnistą osnową.
- Stosować wysoki posuw na ząb. Zmniejsz prędkość i utrzymuj posuw stołu (równy większemu posuwowi na ząb). Lub utrzymuj prędkość i zwiększ posuw stołu (większy posuw na ząb). Nie zmniejszać posuwu na ząb!
- Zmniejsz głębokość promieniową i osiową cięcia.
- Wybierz stabilną oprawkę narzędziową, taką jak Coromant Capto. Aby uzyskać najlepszą stabilność, użyj adaptera o największym możliwym rozmiarze. Aby uzyskać maksymalną sztywność, użyj stożkowych przedłużek.
- W przypadku dużych wysięgów należy stosować adaptery tłumiące w połączeniu z frezami rzadkimi o nierównej podziałce. Zamontuj frez tak, aby był bezpośrednio podłączony do adaptera tłumiącego.
- Przesuń noża z centrum przedmiotu. - Jeśli używasz narzędzia z parzystą liczbą zębów - usuń jeden wstaw każdy inny ząb.
1
16. Jakie są najważniejsze kroki, które należy podjąć, aby zrównoważyć narzędzie?
Odpowiedź: Typowe etapy wyważania narzędzia podczas całego procesu skrawania są następujące:
- Zmierz niewyważenie zespołu narzędzia/uchwytu.
- Zmniejsz nierównowagę, zmieniając narzędzie, wycinając je w celu usunięcia masy lub przesuwanie ciężaru na uchwycie.
- Czynności te należy często powtarzać, włączając w to ponowne sprawdzenie narzędzia i jego dokładną regulację, aż do uzyskania równowagi.
Bilansowanie narzędzi obejmuje również kilka niestabilności w procesie, które nie zostały omówione. Jednym z nich jest dopasowanie między uchwytem a wrzecionem. Powodem tego jest często mierzalna szczelina podczas zacisku, wiórki lub brudu na stożku. Powoduje to za każdym razem ustawianie stożka inaczej. Nawet jeśli narzędzie, uchwyt i wrzeciono są w dobrym stanie we wszystkich aspektach, jeśli wystąpi zanieczyszczenie, spowoduje nierównowagę. Aby zrównoważyć narzędzie, do procesu cięcia należy dodać koszty. Jeśli równoważenie narzędzi jest ważne dla obniżenia kosztów, każda konkretna sytuacja powinna zostać przeanalizowana.
Jednak przy wyborze odpowiedniego narzędzia do dobrze zrównoważonego narzędzia można zrobić więcej. Przy wyborze narzędzia należy wziąć pod uwagę następujące punkty: - Kup wysokiej jakości narzędzia i posiadaczy narzędzi. Wybierz posiadaczy narzędzi, które zostały wstępnie zrównoważone.
- Najlepiej jest używać narzędzi, które są krótkie i tak lekkie, jak to możliwe.
- Regularnie sprawdzaj narzędzia i oprawki pod kątem oznak zmęczenia gwintów i odkształceń.
Dopuszczalna dla procesu niewyważenie narzędzia zależy od warunków samego procesu. Warunki te obejmują siły skrawania podczas procesu skrawania, wyważenie obrabiarki oraz stopień, w jakim te dwa czynniki wpływają na siebie. Eksperymentowanie to najlepszy sposób na znalezienie najlepszej równowagi. Wykonaj kilka prób z różnymi wartościami niewyważenia, na przykład zacznij od wartości niewyważenia wynoszącej 20 g mm lub mniej. Po każdym uruchomieniu powtórz test, używając bardziej wyważonego narzędzia. Najlepszym wyważeniem powinien być taki punkt, powyżej którego dalsza poprawa wyważenia narzędzia nie wpłynie na poprawę jakości powierzchni przedmiotu obrabianego; lub taki punkt, w którym proces może z łatwością zagwarantować określone tolerancje przedmiotu obrabianego.
Kluczem jest zawsze skupienie się na procesie, a nie ukierunkowanie na dynamiczną wartość bilansu G lub inną arbitralnie określoną wartość bilansu. Celem powinno być osiągnięcie możliwie najbardziej wydajnego procesu. Obejmuje to rozważenie kosztów równoważenia narzędzi w stosunku do uzyskanych z niego korzyści, dlatego należy uderzyć rozsądną równowagę między kosztami i korzyściami.
Aby uzyskać bardziej szczegółowe informacje techniczne na temat równoważenia narzędzi, skontaktuj się z lokalnym przedstawicielem Coromant.
1
17. Jakich oprawek narzędziowych powinienem używać, aby uzyskać najlepsze możliwe wyniki w zastosowaniach cięcia konwencjonalnego i szybkiego?
Odpowiedź: Podczas obróbki o dużej prędkości siły odśrodkowe są bardzo wysokie, co powoduje, że otwór wrzeciona powoli rośnie. Ma to negatywny wpływ na niektóre posiadacze narzędzi do zbioru V, które kontaktują się tylko z otworem wrzeciona na powierzchni promieniowej. Większy otwór wrzeciona powoduje wciągnięcie narzędzia do wrzeciona pod stałym napięciem pręta. Może to nawet spowodować, że narzędzie przyklei się lub zmniejsza dokładność wymiarową w kierunku osi Z.
Do skrawania z dużymi prędkościami lepiej nadają się narzędzia mające jednocześnie kontakt z otworem wrzeciona i powierzchnią czołową, czyli narzędzia współpracujące jednocześnie promieniowo i osiowo. Kiedy otwór wrzeciona rozszerza się, kontakt z powierzchnią czołową zapobiega przemieszczaniu się narzędzia w górę w otworze wrzeciona. Narzędzia z chwytami drążonymi są również podatne na siły odśrodkowe, ale zostały zaprojektowane tak, aby zwiększały się wraz z otworem wrzeciona przy dużych prędkościach. Kontakt narzędzia z wrzecionem zarówno w kierunku promieniowym, jak i osiowym zapewnia dobrą sztywność mocowania, umożliwiając narzędziu skrawanie z dużymi prędkościami. Interfejs Coromant Capto, w którym zastosowano unikalną konstrukcję eliptycznego trójkątnego krótkiego stożka, charakteryzuje się lepszą wydajnością w przenoszeniu momentu obrotowego i zapewnia wysoką produktywność skrawania.
Tabela porównawcza kontaktu z powierzchnią wrzeciona przy wysokich prędkościach wrzeciona
Prędkość wrzeciona ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5
0 100% 100% 100%
20 000 100% 95% 100%
25 000 37% 91% 99%
30 000 31% 83% 95%
35 000 26% 72% 91%
40 000 26% 67% 84%
Po zorganizowaniu szybkiego cięcia należy zastosować system narzędzi składający się z symetrycznego narzędzia i kombinacji uchwytu narzędzi. Dostępnych jest kilka różnych systemów narzędzi. Uchwyt narzędzi jest najpierw podgrzewany w celu rozszerzenia otworu, a narzędzie jest zaciśnięte po ostożem. Jest to system dopasowania interferencji. Do szybkiego cięcia jest to najlepszy i najbardziej niezawodny sposób naprawy narzędzia. Jest to po pierwsze z powodu bardzo małego biura; Po drugie, połączenie to może przenosić wysoki moment obrotowy; Po trzecie, łatwo jest zbudować niestandardowe narzędzia i zespoły narzędzi; I wreszcie, zespół narzędzia zmontowany w ten sposób ma wyjątkowo wysoką ogólną sztywność.
Kolejnym wyjątkowym i bardzo wszechstronnym urządzeniem do mocowania narzędzi jest precyzyjny uchwyt zaciskowy Coromant – CoroGrip. Ten system oprawek narzędziowych obejmuje wszystkie zastosowania, od obróbki zgrubnej po superwykańczającą. Jeden uchwyt może mocować wszystkie typy narzędzi, od frezów czołowych po wiertła z chwytem prostym, rowkiem Whitwortha lub uchwytami bocznymi. Do uchwytów CoroGrip można używać standardowych uchwytów sprężynowych, np. hydraulicznych (HydroGrip), BIG, Nikken, NT. Bicie przy 4XD wynosi tylko 0.002 – 0,006 mm. Siła mocowania i przenoszenie momentu obrotowego są szczególnie wysokie, a wyważona konstrukcja sprawia, że idealnie nadaje się do cięcia z dużymi prędkościami (< 40 000 rpm). For more information on tool holders, please refer to the mold manufacturing sample C-1102:1.
1
18. Jak mogę przeciąć zakręty bez ryzyka wibracji?
Odpowiedź: Tradycyjna metoda wycinania naroży polega na zastosowaniu cięcia liniowego (G1) z nieciągłymi przejściami w narożniku. Oznacza to, że gdy narzędzie dotrze do narożnika, musi zwolnić ze względu na dynamiczną charakterystykę osi liniowej. Następuje krótka przerwa, zanim silnik zmieni kierunek podawania, co generuje dużo ciepła i tarcia. Duża długość styku prowadzi do niestabilnych sił skrawania i często podcina narożnik. Typowym skutkiem są wibracje – im większe i dłuższe narzędzie lub im większy całkowity wysięg narzędzia, tym większe wibracje.
Najlepsze rozwiązanie tego problemu:
Użyj narzędzia o mniejszym promieniu narożnym niż promień narożny. Użyj interpolacji okrągłej, aby wygenerować narożnik. Ta metoda obróbki nie powoduje przerwy na granicy bloku, co oznacza, że ruch narzędzia zapewnia płynne i ciągłe przejście, a możliwość wibracji jest znacznie zmniejszona.
Innym rozwiązaniem jest zastosowanie interpolacji kołowej w celu wygenerowania nieco większego promienia naroża niż podano na rysunku. Jest to bardzo korzystne, ponieważ czasami w obróbce zgrubnej można zastosować większe narzędzia, aby utrzymać wysoką produktywność.
Pozostały naddatek na obróbkę w narożach można wyfrezować na stałe lub interpolować kołowo za pomocą mniejszego narzędzia.
1
19. Jaki jest najlepszy sposób na wycinanie wnęki?
Odpowiedź: Istnieją 4 główne metody:
Możliwe jest również wstępne nawiercenie otworu początkowego i wstępne nawiercenie narożników. Metoda ta nie jest zalecana: wymaga dodatkowego narzędzia, a narzędzie to również zajmuje miejsce w komorze narzędziowej. Z punktu widzenia skrawania narzędzie będzie wibrować niekorzystnie ze względu na siły skrawania podczas przechodzenia przez wstępnie wywiercony otwór. Używanie wstępnie nawierconych otworów często powoduje uszkodzenie narzędzia. Stosowanie wstępnie nawierconych otworów zwiększa również możliwość ponownego skrawania wiórów.
Jeśli używane jest narzędzie do młyna lub okrągłe wkładki (patrz próbka produkcji pleśni C -1102: 1), zwykle stosuje się mielenie dziobania, aby zapewnić pełną głębokość osiową. Wady stosowania tej metody to problemy z ewakuacją ChIP, a użycie okrągłych wkładek wytwarzają bardzo długie układy.
Jedną z najlepszych metod jest zastosowanie liniowego zagłębiania w kierunkach X/Y i Z w celu uzyskania pełnej głębokości osiowej.
Wreszcie, frezowanie interpolacyjne kołowe można wykonać w formie spiralnej. Jest to bardzo dobra metoda, ponieważ zapewnia płynne cięcie i wymaga jedynie niewielkiej przestrzeni początkowej.
1
20. Jaka jest definicja cięcia dużej prędkości?
Odpowiedź: Dyskusja na temat cięcia z dużą prędkością jest nadal nieco zagmatwana. Istnieje wiele opinii i wiele sposobów definiowania obróbki szybkościowej (HSM). Przyjrzyjmy się kilku z tych definicji:
Wysokie cięcie prędkości
Cięcie z dużą prędkością wrzeciona
Cięcie z wysokim posuwem
Wysoka prędkość i wysoka cięcie pasz
Wysoka produktywność
Naszą definicję cięcia z dużą prędkością opisujemy w następujący sposób:
HSM nie jest po prostu dużą prędkością cięcia. Należy to uznać za proces przetwarzany z określonymi metodami i sprzętem produkcyjnym.
Cięcie z dużą prędkością nie wymaga cięcia wrzeciona z dużą prędkością. Wiele zastosowań związanych z obróbką wysokoobrotową wykonuje się przy użyciu wrzecion o średniej prędkości i narzędzi o dużych rozmiarach.
W przypadku wykańczania stali hartowanej przy dużych prędkościach skrawania i dużych posuwach parametry skrawania mogą być 4 do 6 razy wyższe od normalnych.
HSM oznacza wysoką produktywność w zgrubieniu do półfinałowego, wykończenia i super wykończenia części małych rozmiarów.
W miarę jak kształty części stają się coraz bardziej złożone, coraz ważniejsze staje się cięcie z dużą prędkością.
Obecnie szybkie cięcie jest stosowane głównie na maszynach o stożku 40.
Więcej informacji na temat cięcia z dużą prędkością można znaleźć w Przewodniku zastosowań do produkcji form C-1120:2. Patrz Przewodnik stosowania do produkcji form C-1120:2.
1
21. Jaki jest cel cięcia z dużą prędkością?
Odpowiedź: Jednym z głównych celów cięcia z dużą prędkością jest obniżenie kosztów produkcji poprzez wysoką produktywność. Stosowany jest głównie w operacjach wykańczających, często do obróbki hartowanej stali formierskiej. Kolejnym celem jest poprawa ogólnej konkurencyjności poprzez skrócenie czasu produkcji i czasu dostawy.
Główne czynniki w osiąganiu tych celów są:
Obróbka formy w jednym (lub mniejszej liczbie) zaciskaniu.
Krojenie poprawia geometryczną dokładność formy, jednocześnie skracając poród ręczny i skracając czas próbny pleśni.
Korzystaj z systemów CAM i programowania zorientowanego na warsztat, aby pomóc w opracowywaniu planów procesów oraz poprawiać wykorzystanie obrabiarek i warsztatu poprzez plany procesów.
Więcej informacji na temat cięcia z dużą prędkością można znaleźć w Przewodniku zastosowań do produkcji form C-1120:2. Patrz Przewodnik stosowania do produkcji form C-1120:2.
1
22. Jakie są praktyczne zalety cięcia z dużą prędkością?
Odpowiedź: Narzędzie i przedmiot obrabiany można przechowywać w niskich temperaturach, co w wielu przypadkach wydłuża żywotność narzędzia. Z drugiej strony, przy skrawaniu z dużą prędkością, obszar skrawania jest płytki, a krawędź skrawająca zazębia się przez szczególnie krótki czas. Oznacza to, że podawanie jest szybsze niż czas propagacji ciepła.
Siły o niskiej skrawania powodują małe i spójne ugięcie narzędzia. To, w połączeniu ze stałym dodatkiem do obróbki wymaganej dla każdego narzędzia i operacji, jest jednym z warunków wstępnych do wydajnej i bezpiecznej obróbki.
Ponieważ typowa głębokość cięcia w szybkim cięciu jest płytka, siły promieniowe na narzędziu i wrzeciona są niskie. Zmniejsza to zużycie łożysk wrzeciona, przewodników i śrub kulkowych. Szybkie cięcie i mielenie osiowe są również dobrą kombinacją, ma niewielki wpływ na łożyska wrzeciona, a przy tej metodzie narzędzia z dłuższymi zwisami można stosować bez dużego ryzyka wibracji.
Wysokowydajne cięcie małych części, takie jak obróbka zgrubna, półwykańczająca i wykańczająca, charakteryzuje się dobrą ekonomiką, gdy całkowita szybkość usuwania materiału jest stosunkowo niska.
Szybkie cięcie można zastosować w ogólnym wykończeniu.
