Przegląd technologii obróbki CNC
Pierwsza sekcja głównych obiektów przetwarzania cnc
Drugi odcinek instalacji obrabianego przedmiotu cnc
Trzecia sekcja wymiany narzędzi do obróbki cnc
Sekcja 4 Rozwój technologii obróbki CNC
Wybór i określenie zawartości przetwarzania cnc
Analiza technologii obróbki cnc
segmentacja procesu obróbki cnc
ścieżka wyboru przetwarzania cnc
Wyznaczanie parametrów procesu obróbki CNC
Główne obiekty przetwarzania systemu cnc
Frezowanie jest jedną z najczęściej stosowanych metod obróbki w obróbce mechanicznej. Stosowany głównie do frezowania czołowego i konturowego, a także do wiercenia, przedłużania, rozwiercania, wytaczania i gwintowania części. Części nadające się do CNC obejmują:
(1) Części samolotu
Cechą charakterystyczną części płaskich jest to, że każda obrobiona powierzchnia może być płaska lub płaska. Obecnie większość części obrabianych na frezarkach CNC to części płaskie. Części spłaszczone są najprostszym rodzajem obiektów do obróbki CNC i zwykle można je obrabiać za pomocą dwuosiowej obróbki symultanicznej (tj. Dwuosiowej obróbki pół-współrzędnej) na trójosiowej frezarce CNC.
Części płaszczyzny z konturami płaszczyzny Części płaszczyzny ze spadkami Części płaszczyzny z dodatnimi częściami płaszczyznowymi i żebrowanymi częściami płaszczyznowymi
(2) Części o zmiennym nachyleniu
Części, których kąty między obrabianą powierzchnią a płaszczyzną poziomą stale się zmieniają, nazywane są częściami o zmiennym kącie. Podczas obróbki części o zmiennym nachyleniu najlepiej jest używać czteroosiowej lub pięcioosiowej frezarki CNC do obróbki kątowej. Jeśli nie ma takiej obrabiarki, 2-osiowa obróbka półprzewodnikowa może dawać przybliżone wartości na 3-osiowej frezarce CNC, ale dokładność jest nieco niższa.
(3) Części powierzchniowe (3D)
Części, których powierzchnia obróbki jest powierzchnią przestrzenną, nazywane są częściami zakrzywionymi. Zakrzywiona część powierzchniowa i obrobiona powierzchnia frezu są zawsze w kontakcie punktowym. Zwykle jest obrabiany na trójosiowej frezarce CNC i istnieją dwie powszechnie stosowane metody przetwarzania:
Przetwarzanie opiera się na dwuosiowej, półzłączonej metodzie cięcia drutu. W metodzie stycznej tylko dwie współrzędne są łączone podczas przetwarzania, a pozostałe współrzędne są okresowo wykonywane z określonym odstępem między wierszami. Ta metoda jest zwykle stosowana do mniej złożonych powierzchni przestrzennych.
b. Trzyosiowa obróbka połączeń. Używana frezarka musi mieć funkcję trójosiowego przetwarzania sprzężenia X, Y i z, aby można było wykonać przestrzenną interpolację liniową. Ta metoda jest zwykle stosowana w przypadku bardziej złożonych powierzchni przestrzennych, takich jak silniki lub formy.
Drugi odcinek instalacji obrabianego przedmiotu cnc
1. Zasady, którymi należy się kierować przy wyborze danych pozycjonujących do obróbki cnc
(1) W częściach, wybierz standard projektowy jako standard pozycji tak bardzo, jak to możliwe
Wybór punktu odniesienia projektowego jako położenia odniesienia pozycjonowania może zapobiec błędom pozycjonowania spowodowanym niedopasowaniem punktu odniesienia, zapewnić dokładność przetwarzania i uprościć programowanie. Tworząc plan obróbki dla części, najpierw wybierz najlepsze warunki wykończenia zgodnie z zasadą spełnienia warunków, aby określić ścieżkę obróbki części. Dlatego podczas wstępnej obróbki powierzchnię do obróbki należy traktować jako surową normę.
(2) Jeżeli punkt odniesienia położenia części nie jest zgodny z punktem odniesienia projektu, a powierzchnia obróbki i punkt odniesienia nie są przetwarzane w tym samym czasie w jednej instalacji, należy dokładnie przeanalizować rysunek części, aby określić funkcję projektową punktu odniesienia projektu części. Dzięki obliczeniu łańcucha wymiarowego zakres tolerancji między punktem odniesienia a punktem odniesienia projektu jest ściśle określony, aby zapewnić dokładność obróbki.
(3) Jeśli frezarka CNC nie jest w stanie ukończyć całej obróbki powierzchni, w tym danych projektowych w tym samym czasie, należy wziąć pod uwagę, że wybrane dane można wykorzystać do pozycjonowania, a następnie wszystkie główne części precyzyjne mogą być obrabiane za jednym razem .
) Wybór standardów pozycjonowania powinien zapewnić ukończenie jak największej ilości przetwarzanych treści. W tym celu musimy wziąć pod uwagę metody pozycjonowania, które można obrabiać na jednej powierzchni. W przypadku części nieobrotowych najlepiej jest zastosować jeden i dwa schematy pozycjonowania otworów, aby narzędzie mogło obrabiać inną powierzchnię. Jeśli obrabiany przedmiot nie ma odpowiednich otworów, można dodać i umieścić obrobione otwory.
(5) Podczas przetwarzania wsadowego odniesienie do pozycji części powinno być jak najbardziej zgodne z układem współrzędnych przedmiotu obrabianego i odniesieniem narzędzia (wartość rozmiaru między początkiem układu współrzędnych przedmiotu obrabianego a odniesieniem do położenia po obróbce).
W procesie wsadowym uchwyt służy do lokalizowania i instalowania przedmiotu obrabianego. Narzędzie ustawia jednorazowo jeden układ współrzędnych przedmiotu obrabianego, a następnie obrabia serię elementów. Jeśli odniesienie narzędzia układu współrzędnych obrabianego przedmiotu jest zgodne z odniesieniem pozycjonowania części, odniesienie pozycjonowania jest bezpośrednio przenoszone, zmniejszając w ten sposób błąd pozycjonowania.
(6) Jeżeli wymaganych jest wiele instalacji, należy przestrzegać zasad ujednoliconych norm.
Trzecia sekcja wymiany narzędzi do obróbki cnc
Decyzja dotycząca ostrza noża i ostrza noża
W przypadku obrabiarek CNC bardzo ważne jest określenie względnego położenia narzędzia i przedmiotu obrabianego na początku obróbki. Odbywa się to dla punktu narzędzia" do punktu narzędzia" odnosi się do punktu odniesienia służącego do określenia położenia narzędzia w stosunku do przedmiotu obrabianego poprzez ustawienie narzędzia. Podczas programowania, niezależnie od tego, czy narzędzie faktycznie porusza się względem przedmiotu obrabianego, czy też przedmiot obrabiany porusza się względem narzędzia, przedmiot obrabiany jest uważany za nieruchomy i narzędzie również się porusza. Punkt narzędziowy jest również miejscem narodzin obróbki części
Zasada wyboru ostrza noża jest następująca:
(1) Ułatwienie przetwarzania matematycznego i uproszczenie programowania.
(2) Łatwo jest znaleźć pozycję do określenia pochodzenia obróbki części na obrabiarce;
(3) Wygodne jest sprawdzenie podczas przetwarzania.
(4) Wywołany błąd przetwarzania jest niewielki.
Można ustawić przykład punktu narzędzia na części, uchwycie lub obrabiarce, ale musi on mieć znane i precyzyjne powiązanie z odniesieniem do pozycji części&# 39. Jeśli dokładność narzędzia ma być wysoka, ostrze narzędzia powinno być wybrane tak bardzo, jak to możliwe w projekcie lub podstawie technicznej części. W przypadku części umieszczonych jako otwory środek otworu może służyć jako para punktów narzędziowych
W przypadku zwrócenia się do narzędzia, ostrze narzędzia musi odpowiadać położeniu narzędzia. Położenie narzędzia jest punktem odniesienia dla określenia położenia narzędzia. Na przykład, jeśli pozycja obróbki frezu płaskiego jest środkiem płaszczyzny normalnej. Narzędzie tokarskie frezu kulistego stanowi środek kuli. Wiertło to końcówka wiertła.
Punkt wymiany musi być skonfigurowany zgodnie z treścią procesu, a przy zmianie narzędzi nie należy przestrzegać zasad dotyczących przedmiotów obrabianych, mocowań i obrabiarek. Ostrze narzędzia jest zawsze punktem stałym, oddalonym od przedmiotu obrabianego.
2. Metoda ustawiania narzędzi
Ponieważ dokładność narzędzia bezpośrednio wpływa na dokładność obróbki, ruch narzędzia musi być ostrożny, a metoda narzędzia musi spełniać wymagania dotyczące dokładności obróbki części.
Jeśli dokładność obróbki części jest wysoka, można użyć czujnika zegarowego, aby znaleźć prawidłową ścieżkę narzędzia. Pozycja narzędzia jest zgodna z punktem narzędzia. Jednak ta metoda nie jest wydajna.
Obecnie niektóre fabryki przyjęły nowe metody, takie jak optyka i instrumenty elektroniczne, aby skrócić czas pracy i poprawić dokładność.
Zwykła metoda ustawiania narzędzi jest następująca
(1) Początek (punkt narzędzia) układu współrzędnych przedmiotu obrabianego jest linią środkową cylindrycznego otworu (lub powierzchni cylindrycznej)
za. Narzędzie do czujnika zegarowego (lub czujnika zegarowego)
Ta metoda pracy jest uciążliwa i mało wydajna, ale dokładność narzędzia jest wysoka, a wymagania dotyczące dokładności badanego otworu są również wysokie. Nie używaj tylko zawiasów, wytaczarek lub otworów obrobionych zgrubnie.
b. Użyj noża do wyszukiwania krawędzi
Metoda jest prosta i intuicyjna w obsłudze, a precyzja narzędzia jest wysoka, ale otwór pomiarowy wymaga dużej precyzji.
(2) Początkiem układu współrzędnych przedmiotu obrabianego (w punkcie narzędzia) jest przecięcie dwóch prostopadłych linii
za. Jak korzystać z wykrywania dotyku (lub cięcia testowego)
Metoda działania jest stosunkowo prosta, ale na powierzchni przedmiotu obrabianego są ślady, a dokładność miecza jest niska. Należy dodać stosunek między narzędziem a przedmiotem obrabianym, aby odjąć grubość narzędzia, aby nie uszkodzić powierzchni przedmiotu obrabianego. W ten sposób można również użyć pasującego noża standardowego trzpienia i sprawdzianu uszczelnienia.
Ten krok jest podobny do narzędzia, które pasuje do narzędzia, z wyjątkiem promienia narzędzia, które przesuwa się do punktu styku wizjera. Metoda jest prosta, a precyzja ostrza wysoka.
(3) Narzędzie kierunku z narzędzia
Dane narzędzia w kierunku z narzędzia są określone przez długość przycięcia narzędzia na uchwycie narzędzia i położenie zerowe układu współrzędnych przedmiotu obrabianego w kierunku z i znajdują się w położeniu zerowym układu współrzędnych przedmiotu obrabianego.
Możesz użyć narzędzia, aby bezpośrednio skontaktować się z narzędziem, lub możesz użyć menedżera ustawień kierunku Z, aby utworzyć dokładne narzędzie. Działa tak samo jak" find edge" ;. Narzędzie jest również używane do tego, aby koniec narzędzia stykał się z powierzchnią przedmiotu obrabianego lub boczną powierzchnią ustawiacza kierunku z i używa wyświetlania współrzędnych maszyny do określenia wartości narzędzia. Podczas korzystania z menedżera ustawień kierunku z do dopasowania narzędzia, należy wziąć pod uwagę wysokość urządzenia do ustawiania kierunku z.
Ponadto, jeśli różne narzędzia są używane jako narzędzia podczas obróbki przedmiotu obrabianego, odległość od każdego narzędzia do punktu zerowego współrzędnej z również jest różna. Ponieważ różnica w tych odległościach jest wartością kompensacji długości narzędzia, obrabiarka lub narzędzie specjalne musi być użyte do zmierzenia długości każdego narzędzia (na przykład wstępnej regulacji narzędzia) i zapisania jej w harmonogramie narzędzi do użytku przez pracownik obrabiarki. Sekcja 4 Rozwój technologii obróbki CNC
Ponieważ obróbka CNC ma unikalne cechy i obiekty aplikacyjne, aby w pełni wykorzystać zalety i ważne funkcje frezarek CNC, należy odpowiednio dobrać typ frezarki CNC, obiekty obróbki CNC oraz zawartość procesu. Następujące półfabrykaty są zwykle używane jako główne obiekty wyboru do obróbki CNC
(1) Kontur krzywej w przedmiocie obrabianym, zwłaszcza kontur krzywej nieokrągłej lub krzywej listy określonej wzorem matematycznym
(2) Podano powierzchnię przestrzenną modelu matematycznego.
(3) Testowanie złożonych kształtów, różnych rozmiarów, oznaczeń i trudnych części
(4) Podczas obróbki frezarką uniwersalną trudno jest obserwować, mierzyć i kontrolować rowki wewnętrzne i zewnętrzne posuwu
(5) Wysoce precyzyjny otwór lub powierzchnia dopasowana do rozmiaru
(Zhongshun można zainstalować osobno z prostą powierzchnią frezowania lub kształtem
(7) Użyj CNC, aby poprawić wydajność produkcji i znacznie zmniejszyć ogólną zawartość przetwarzania w fizycznej intensywności pracy.
Pionowe frezarki CNC i pionowe centra obróbcze nadają się również do obróbki pudełek, pokryw, płaskich krzywek, szablonów, skomplikowanych płaskich lub trójwymiarowych części oraz wewnątrz i na zewnątrz form. Poziome frezarki CNC i poziome centra obróbcze nadają się do obróbki złożonych części skrzynek, korpusów pomp, karoserii, powłok itp. Wielokoordynacyjne poziome centrum obróbcze z połączeniem może być również używane do obróbki różnych złożonych krzywych, zakrzywionych powierzchni, wirników, form itp.
Analiza technologii obróbki cnc
(a) Analiza trybu części
1. Sprawdź kompletność i dokładność rysunku części
Program przetwarzający jest napisany z poprawnymi punktami współrzędnych
(1) Zależności między elementami geometrycznymi (styczne, przecięcia, prostopadłe, równoległe, koncentryczne itp.) Muszą być jasne.
(2) Różne warunki geometryczne muszą być wystarczające i nie ma zbędnych wymiarów, które powodują sprzeczności i zamknięte wymiary, które mają wpływ na konfigurację procesu.
2. Potwierdzenie modelu matematycznego elementów programowania automatycznego
Po ustaleniu modelu matematycznego złożonej zakrzywionej powierzchni konieczne jest dokładne przestudiowanie integralności, racjonalności i logiki geometrycznej zależności topologicznej modelu matematycznego.
Kompletność - wskazuje, czy wyrażona jest ogólna intencja projektanta.
Racjonalność - należy wskazać, czy powierzchnia utworzonego modelu matematycznego spełnia wymagania modelowania powierzchniowego.
Logika zależności topologicznych - może być wykorzystana do stworzenia rozsądnej ścieżki ruchu narzędzia, na przykład czy związek między powierzchnią a powierzchnią (na przykład ciągłość położenia, ciągłość styczna, ciągłość krzywizny itp.) Spełnia określone wymagania i czy wykończenie powierzchni jest czyste i kompletne Itd., początkujący nauczyciel może zastosować prawidłowy model matematyczny. Dlatego model matematyczny wymagany do programowania NC musi spełniać następujące wymagania
(1) Model matematyczny jest kompletnym modelem geometrycznym, a zakrzywionej powierzchni nie można powtórzyć ani pominąć.
(2) Nie ma różnorodności w modelach matematycznych i nie ma powierzchownego nakładania się.
(3) Model matematyczny musi być gładkim modelem geometrycznym.
(4) Model matematyczny powierzchni zewnętrznej musi być gładki, aby usunąć drobne wady wewnątrz zakrzywionej powierzchni
(5) Rozkład krzywej parametrów zakrzywionej powierzchni w modelu matematycznym jest rozsądny, a zakrzywiona powierzchnia nie ma nieprawidłowych nierówności ani zagłębień.
(6) Analiza procesu i obróbka konstrukcji elementów;
1. Rozmiar rysunku części powinien być łatwy do zaprogramowania.
W rzeczywistej produkcji rozmiar rysunku części ma duży wpływ na proces, dlatego należy stawiać różne wymagania dotyczące projektowania i rysowania części.
2. Przeanalizuj odkształcenie części, aby zapewnić niezbędną dokładność obróbki
Siła skrawania generowana przez cienkie podłoże i żebra podczas obróbki oraz elastyczne cofanie się cienkiej płyty powodują, że wibracje powierzchni roboczej są bardzo duże, dlatego trudno jest zapewnić tolerancję grubości i wymiarów cienkiej płyty oraz chropowatość powierzchni wzrasta. W obróbce CNC odkształcenie części wpływa nie tylko na jakość obróbki, ale także nie może kontynuować obróbki, gdy odkształcenie jest duże.
Ostrożność:
(1) Popraw metodę mocowania dla szerokich części z blachy i użyj odpowiednich etapów obróbki i narzędzi.
(2) Stosować odpowiednie metody obróbki cieplnej: hartowanie i odpuszczanie części stalowych, wyżarzanie odlewów aluminiowych
(3) W celu zmniejszenia lub wyeliminowania efektu odkształcenia, oddzielenie obróbki zgrubnej i usunięcie symetrii.
3. Spróbuj ujednolicić odpowiednie wymiary łuku w kształcie części
(1) W obrębie konturu promień łuku r zawsze ogranicza średnicę narzędzia.
W częściach, spójność numeryczna promienia łuku wklęsłego jest bardzo ważna dla wydajności procesu CNC. Aby zmniejszyć liczbę wymian narzędzi, najlepiej jest zastosować jednolity typ geometryczny i rozmiar dla kształtu i rowka części.
Ogólnie mówiąc, nawet jeśli całkowita jednorodność nie jest wymagana, promienie łuku o podobnych wartościach muszą być zgrupowane w celu uzyskania częściowej jednorodności, zminimalizowania specyfikacji frezów walcowo-czołowych i liczby zmian narzędzi oraz zapobieżenia częstym zmianom narzędzi, które powodują obróbkę części. Liczba wysyłek wzrosła, a jakość powierzchni spadła.
(2) Wpływ przeliczonej wartości promienia łuku
Promień łuku konwersyjnego jest większy, a zastosowanie większych palców do wykańczania frezów może poprawić wydajność, poprawić jakość obrabianej powierzchni, a tym samym poprawić wydajność procesu.
Im większy promień zaokrąglenia dna rowka powierzchni frezowania lub przecięcie dolnej płyty i żebra, tym gorsze działanie narzędzia frezującego i niższa wydajność. Kiedy r osiągnie określony poziom, należy go obrabiać za pomocą frezu kulowego.
Jeśli wyfrezowana dolna powierzchnia jest duża, a dolny łuk r jest również duży, można wyciąć tylko dwie części frezu palcowego o różnym r.
4. Zapewnienie jednolitej zasady norm
Chociaż niektóre części muszą być ponownie zamontowane podczas procesu obróbki, ponieważ CNC nie może podnieść narzędzia, narzędzie często nie dotyka podczas ponownej instalacji części. W takim przypadku najlepiej jest użyć ujednoliconej pozycji odniesienia, więc część musi zawierać odpowiednie otwory jako otwory odniesienia. Jeśli część nie ma otworu odniesienia, można również ustawić otwór obróbkowy jako punkt odniesienia, a zwłaszcza punkt odniesienia.
(c) Analiza procesu półwyrobu
1. Półfabrykat powinien mieć wystarczający i stabilny naddatek na obróbkę.
Półfabrykaty odnoszą się głównie do odkuwek i odlewów. Kucie Podczas procesu kucia, ze względu na brak współczynników nacisku i tolerancji, margines może być nierównomierny. Błąd piasku w odlewaniu, wielkość skurczu i różnica w płynności metalowej cieczy nie mogą zaspokoić pustki, a pozostała ilość jest nierównomierna. Ponadto różnica między odkształceniem półfabrykatu a odkształceniem deformacyjnym może spowodować, że pozostała objętość przetwarzania będzie nieodpowiednia i niestabilna.
Dlatego należy w pełni wziąć to pod uwagę podczas projektowania nieprzetworzonej powierzchni reprezentowanej przez tablicę części z odpowiednim marginesem.
2. Analiza możliwości zastosowania pustych klipów
Głównie weź pod uwagę położenie półfabrykatu na przetwarzanej powierzchni. W przypadku pustych miejsc bez edycji zaleca się dodanie pozostałej ilości edycji lub standardów pomocniczych (takich jak plan przesyłania strumieniowego lub plan przesyłania strumieniowego) do pustego pola.
3. Analiza odkształcenia półfabrykatu, wielkości marginesu i jednorodności
Przeanalizuj stopień odkształcenia podczas i po obróbce półfabrykatu i rozważ, czy potrzebne są środki zapobiegawcze i środki naprawcze. Podczas walcowania na gorąco grube blachy są łatwo odkształcane po hartowaniu i starzeniu, a preferowane są hartowane blachy, które zostały rozciągnięte.
Jeśli chodzi o wielkość i jednorodność marginesu półfabrykatu, głównym rozważaniem jest, czy wykonać frezowanie plastrowe i czy wykonać frezowanie plastrowe podczas przetwarzania. Ten problem jest szczególnie ważny w programowaniu automatycznym.
Podział przepływu przetwarzania
W obrabiarce CNC proces obróbki części w centrum obróbczym jest szczególnie skoncentrowany, a wiele części wymaga jedynie zainstalowania karty, aby zakończyć wszystkie procesy. Jednak zgrubna obróbka części, zwłaszcza obróbka płaszczyzny odniesienia i powierzchni pozycjonowania części surowca, musi być zakończona na normalnej obrabiarce i zainstalowana na obrabiarce CNC w celu obróbki. Może to wpłynąć na charakterystykę obrabiarek CNC, zachować dokładność obrabiarek CNC, wydłużyć żywotność obrabiarek CNC i obniżyć koszty użytkowania obrabiarek CNC. Metoda obróbki części na obrabiarkach CNC jest następująca
1. Metoda sortowania grup narzędzi
Narzędzie, które używa tego samego noża do obróbki wszystkich możliwych części części i używa drugiego noża i trzeciego noża do podzielenia pozostałych części. Ta metoda podziału sekwencji może zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas pustej przestrzeni i zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania. 2. Chropowatość, sortowanie wykończeniowe
Ta metoda sortowania jest sortowana zgodnie z zasadami klasyfikacji obróbki zgrubnej i wykańczającej (takimi jak kształt części, dokładność wymiarowa itp.). Obróbka zgrubna, półwykańczająca i wykańczająca części lub umieszczanie części. Mam nadzieję, że podczas obróbki zgrubnej w dowolnym momencie wyróżnię niezawodność i wygodę układu i osprzętu oraz obrobię więcej powierzchni w ramach jednej instalacji. W przypadku pustych miejsc bez edycji zaleca się dodanie pozostałej ilości edycji lub standardów pomocniczych (takich jak plan przesyłania strumieniowego lub plan przesyłania strumieniowego) do pustego pola. 3. Analiza odkształcenia półfabrykatu, wielkości marginesu i jednorodności
Wybierz ścieżkę
Ścieżka narzędzia to ścieżka ruchu i kierunek narzędzia podczas obróbki NC. Ścieżka narzędzia jest ściśle związana z dokładnością obróbki i jakością powierzchni części, dlatego jest bardzo ważna. Ogólne zasady wyznaczania ścieżki obejmują:
(1) Zapewnij dokładność obróbki i chropowatość powierzchni części.
(2) Obliczenia numeryczne są łatwe, a programowanie mniej kłopotliwe.
(3) Zmniejsz ścieżkę kanału, skróć czas realizacji i inny czas pomocniczy.
(4) Spróbuj zmniejszyć liczbę bloków.
Dodatkowo przy wyborze ścieżki proszę zwrócić uwagę na następujące punkty:
Wyznaczanie parametrów procesu obróbki CNC
Określenie parametrów procesu jest ważne w rozwoju procesu, a użycie programowania automatycznego jest ważniejsze niż sukces programu.
(a) Podczas obróbki zakrzywionych powierzchni za pomocą frezu kulowego określ parametry procesu związane z dokładnością skrawania
1. Wielkość kroku określa się l (krok)
Długość kroku l (krok) —— Odległość między dwoma adresami narzędzi określa liczbę przetwarzanych danych adresowych.
Jak określić długość kroku trajektorii krzywej l:
Zdefiniuj bezpośrednio metodę długości kroku: poprzez bezpośrednie podanie wartości długości kroku podczas programowania, jest ona określana przez dokładność obróbki części
Pośrednio zdefiniuj metodę wielkości kroku: zdefiniuj przybliżony błąd, pośrednio zdefiniuj rozmiar kroku
2. Określ przybliżony błąd er
Przybliżony błąd er - maksymalna dopuszczalna tolerancja rzeczywistej trajektorii cięcia odbiegająca od trajektorii teoretycznej
Trzy metody definiowania przybliżonych błędów (patrz Rysunek 16-4):
Określ przybliżoną wartość błędu zewnętrznego: Użyj pozostałego materiału na powierzchni części jako wartości błędu
(Jeśli wymagana jest dokładność, zwykle wybiera się 0,0015 ~ 0,03 mm) Określić przybliżoną wartość wewnętrznego błędu. Wskazuje dopuszczalną ilość kontroli nadcięcia powierzchni
Określ również wewnętrzne i zewnętrzne błędy aproksymacji
3. Określ odstępy między wierszami s (odstępy między cięciami)
Odstępy między wierszami s (odstępy między cięciami) - odległość między ścieżką obróbki a dwoma sąsiednimi ścieżkami narzędzia.
Wpływ: małe odstępy między wierszami: wysoka dokładność przetwarzania, ale długi czas przetwarzania i wysokie koszty
Duży odstęp między rzędami: przetwarzanie
