Zarządzanie na miejscu jest kompleksowym odzwierciedleniem wizerunku korporacyjnego przedsiębiorstwa, poziomu zarządzania, kontroli jakości produktów i nastawienia psychicznego. Jest to ważny wskaźnik ogólnej jakości i poziomu zarządzania przedsiębiorstwem. Dobre zarządzanie zakładem produkcyjnym pomoże przedsiębiorstwom zwiększyć ich konkurencyjność, wyeliminować „zacieki, wycieki, krople” oraz „brudne, niechlujne, złe” warunki, poprawić jakość produktów i jakość pracowników, zapewnić bezpieczną produkcję i poprawić korzyści ekonomiczne przedsiębiorstw. Duże znaczenie ma wzmacnianie siły przedsiębiorstw.
-1-
Standardy i wymagania dotyczące doskonałego zarządzania na miejscu
1. Co to jest zarządzanie na miejscu:
Zarządzanie na miejscu oznacza wykorzystanie naukowych systemów zarządzania, standardów i metod do zarządzania różnymi czynnikami produkcyjnymi w zakładzie produkcyjnym, w tym ludźmi (pracownikami i menedżerami), maszynami (sprzęt, narzędzia, wyposażenie stanowisk pracy), materiałami (surowcami), metodami (przetwarzanie, testowanie) Metody), środowisko (środowisko), informacja (informacja) itp. w celu przeprowadzenia rozsądnego i skutecznego planowania, organizacji, koordynacji, kontroli i testowania, tak aby były one w dobrym stanie kombinacji umożliwiającym osiągnięcie wysokiej jakości , wydajna, niskokonsumacyjna, zrównoważona, bezpieczna i cywilizowana produkcja. Zamiar.
2. Standardy doskonałego zarządzania zakładem produkcyjnym
1) Rozsądne umiejętności kadrowe i dopasowywania;
2) Materiały i narzędzia są rozmieszczone w sposób uporządkowany;
3) Planowanie miejsca, oznakowanie i analiza;
4) Przepływ pracy jest uporządkowany;
5) Należy ściśle przestrzegać zasad i przepisów;
6) Środowisko na miejscu jest higieniczne i czyste;
7) Sprzęt jest w dobrym stanie i działa normalnie;
8) Bezpieczna i uporządkowana, płynna logistyka;
9) Ilościowe zapewnienie jakości i zrównoważona kontrola;
10) Statystyki rejestracyjne należy prowadzić bez żadnych pominięć.
zdjęcie
3. Sześć elementów zarządzania na miejscu (metoda analizy 5M1E)
Sześć elementów zarządzania na miejscu: ludzie, maszyny, materiały, metody, środowisko i pomiary, znane również jako metoda analizy 5M1E.
1) Człowiek: zrozumienie przez operatora jakości, technologii, stanu fizycznego itp.;
2) Maszyna: dokładność i stan konserwacji sprzętu i przyrządów pomiarowych;
3) Materiał: czy materiał może osiągnąć wymaganą wydajność itp.;
4) Metoda: proces produkcyjny, dobór sprzętu, procedury operacyjne itp.;
5) Pomiar: czy metoda zastosowana do pomiaru jest standardowa i prawidłowa;
6) Środowisko: wymagania techniczne i warunki czystości miejsca pracy;
Ponieważ pierwsze litery angielskich nazw tych pięciu czynników to M i E, określa się je jako 5M1E.
-2-
Podstawowe metody zarządzania na miejscu
1. Zarządzanie 5S na miejscu
(1) Czym jest zarządzanie na miejscu 5S:
Akcja „5S” wywodzi się z Japonii. Jego główną treścią jest: skrót od pięciu słów Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke. Ponieważ pierwszą literą rzymskiego pinyin tych pięciu słów w języku japońskim jest „S”, w skrócie nazywa się je „5S”.
(2) Podstawowa treść „5S”:
1) Organizowanie (SEIRI): rozróżnianie rzeczy używanych i nieużywanych oraz sprzątanie rzeczy, które nie są używane;
2) Organizuj (SEITON): Rzeczy, które mają być używane, są rozmieszczone zgodnie z przepisami, rozmieszczone starannie i ilościowo oraz wyraźnie oznakowane;
3) Czyszczenie (SEISO): Usuń brud z terenu i zapobiegnij pojawieniu się zanieczyszczeń:
4) Sprzątanie (SEIKETSU): Instytucjonalizacja, standaryzacja, wdrożenie i utrzymanie wyników poprzedniego wdrożenia 3S;
5) SHITSUKE: Każdy postępuje zgodnie z przepisami i wyrabia dobre nawyki.
zdjęcie
(3) Wymagania dotyczące metody zarządzania 5S:
1. Organizuj
Kompleksowa kontrola miejsca pracy (zakres);
Ustal kryteria oceny „potrzeby” i „niepotrzebności”;
Usuń niepotrzebne przedmioty;
Zbadaj częstotliwość używania potrzebnych przedmiotów i określ dzienne zużycie;
Opracować metody usuwania odpadów;
Codziennie melduj się u siebie.
(1) Organizuj
Wskaźniki umieszczania czerwonych kartek
1. Ci, których przedmioty są nieznane
2. Ci, których przedmioty utraciły ważność
(2) Sprostowanie
Konieczne jest wdrożenie poprzedniego etapu organizacji pracy; zorganizować proces, określić miejsce umieszczenia; określ metodę umieszczenia; narysuj linie i położenie; zaznacz elementy w miejscu (w centrum uwagi zarządzania wizualnego).
Kluczowe punkty do sprostowania:
1) Zorganizować się, aby stworzyć państwo, w którym każdy może natychmiast wyjąć to, czego potrzebuje;
2) Spójrz na to z perspektywy nowo przybyłych i osób w innych miejscach pracy, aby było jaśniejsze, co i gdzie powinno się znajdować;
3) Zarówno w przypadku miejsca, w którym przedmioty są umieszczane, jak i umieszczanych przedmiotów, należy znaleźć sposób, aby można je było natychmiast wyjąć i wykorzystać;
4) Ponadto przywrócenie go do pierwotnego stanu po użyciu powinno być łatwe, aby można było od razu wiedzieć, czy nie doszło do odzyskania lub zagubienia.
(3) Czyszczenie
Podstawowe czynności związane ze sprzątaniem: Ustal obszary odpowiedzialne za sprzątanie (wewnątrz i na zewnątrz); przeprowadzać rutynowe czyszczenie w celu usunięcia brudu; przeprowadzać rutynowe czyszczenie w celu wyeliminowania źródeł zanieczyszczeń; ustanowić standardy czyszczenia jako standardy.
Treść czyszczenia: czyszczenie rutynowe, usuwanie brudu; czyszczenie informacji i dokumentów; czyszczenie maszyn i urządzeń; sprzątanie miejsc publicznych.
(4) Czyszczenie:
Zinstytucjonalizuj i standaryzuj powyższe praktyki wdrażania 3S, wdrażaj je i utrzymuj rezultaty.
Wskazówki dotyczące czyszczenia:
1) Wdrożyć pierwszą pracę 3S;
2) Opracować punkty odniesienia dla zarządzania wizualnego;
3) Opracować metody audytu;
4) Opracuj system nagród i kar oraz wzmocnij egzekwowanie prawa;
5) Utrzymuj świadomość 5S;
6) Starsi przełożeni często przejmują wiodącą rolę w inspekcjach, aby zwrócić na siebie uwagę.
(5) Cechy:
Kształtuj wśród pracowników dobre nawyki i przestrzegaj zasad; poprawić uprzejmość i uprzejmość pracowników; i stworzyć ducha zespołu.
Treść umiejętności czytania i pisania:
1) Kontynuuj promowanie pierwszych 4S, aby stało się to nawykiem;
2) Opracuj odpowiednie zasady i regulacje, których należy wspólnie przestrzegać;
3) Opracuj zasady etykiety;
4) Edukacja i szkolenia (wzmocnione dla nowego personelu);
5) Promuj różne zajęcia podnoszące na duchu (poranne spotkania, kulturalne zajęcia sportowe itp.).
(6) Etapy wdrożenia metody zarządzania na miejscu 5S
zdjęcie
2. Standaryzacja pracy
1. Definicja standaryzacji pracy:
Tak zwana standaryzacja operacji polega na rozłożeniu każdej procedury operacyjnej i każdego działania bieżącej metody działania w oparciu o badanie i analizę systemu operacyjnego. Opiera się na nauce i technologii, zasadach i przepisach oraz praktycznym doświadczeniu, a ma na celu bezpieczeństwo, jakość i wydajność. , usprawnij proces operacyjny, tworząc w ten sposób zoptymalizowaną procedurę operacyjną i stopniowo osiągając bezpieczne, dokładne, wydajne i oszczędzające pracę efekty operacyjne.
2. Rola standaryzacji pracy:
(1) Standaryzowane operacje organicznie integrują złożone zarządzanie i zaprogramowane operacje, dzięki czemu zarządzanie jest zorganizowane, praca ma procedury, a działania są ustandaryzowane.
(2) Promowanie standardowych operacji może zoptymalizować obecne metody działania, zmienić złe nawyki operacyjne i umożliwić każdemu pracownikowi pracę zgodnie z bezpiecznymi, oszczędzającymi pracę i ujednoliconymi metodami operacyjnymi.
(3) Znormalizowane operacje mogą skonkretyzować zasady i regulacje dotyczące bezpieczeństwa.
(4) Standaryzowane operacje mogą również pomóc w podniesieniu poziomu zarządzania przedsiębiorstwem, poprawiając w ten sposób korzyści ekonomiczne przedsiębiorstw.
3. Standardowe wymagania dotyczące receptury:
1) Orientacja na cel: to znaczy, że przestrzeganie standardów zawsze pozwala uzyskać produkty o tej samej jakości. Dlatego nie powinny pojawiać się słowa i treści nieistotne dla odbiorcy.
2) Wyświetl przyczynę i wynik: Na przykład wynik „Grubość spawu powinna wynosić 3 mikrony” powinien być opisany w następujący sposób: „Spawacz użył 3.0Prąd przez 20 minut do uzyskania grubości 3,0 mikronów.”
3) Dokładność: Unikaj abstrakcji: „Zachowaj ostrożność podczas dokręcania śrub”. Na co uważać? Takie niejasne słowa są niewłaściwe.
4) Konkretny ilościowo: Każdy, kto czyta normę, musi być w stanie zinterpretować normę w ten sam sposób. Aby to osiągnąć, w normach należy w większym stopniu wykorzystywać liczby i liczby.
5) Realistyczne: standardy muszą być realistyczne, to znaczy wykonalne.
6) Rewizja: Terminowa aktualizacja i rewizja standardów.
4. Jak formułować standardy operacyjne?
zdjęcie
5. Zagadnienia, na które należy zwrócić uwagę przy standaryzacji pracy:
1) Formułowanie standardów musi być naukowe i rozsądne;
2) Pamiętaj, aby nie angażować się w formalizm;
3) Nie bądź uniwersalny, formułuj to, co należy sformułować;
4) Zwróć uwagę na wytrwałość.
(3) Zarządzanie wizualne
1. Znaczenie zarządzania wizualnego:
Zarządzanie wizualne to metoda zarządzania, która wykorzystuje różne informacje dotyczące percepcji wzrokowej wraz z intuicyjnymi obrazami i odpowiednimi kolorami w celu organizacji działań produkcyjnych na miejscu w celu poprawy wydajności pracy. Jest to także metoda naukowa wykorzystująca wizję do zarządzania. Dlatego zarządzanie wizualne jest metodą zarządzania charakteryzującą się otwartością i wizualną ekspozycją.
2. Treściowe metody zarządzania wizualnego:
Czerwone kartki, szyldy, światła sygnalizacyjne lub nieprawidłowe światła sygnalizacyjne, schematy przebiegu operacji, tablice przypominające, znaki ostrzegawcze, linie obszaru, linie ostrzegawcze, tablice ogłoszeń, tablice kierownicze produkcji itp.
3. Rola zarządzania wizualnego:
(1) Dostarczaj informacje szybko i skutecznie;
(2) Wizualnie i intuicyjnie wyświetlają potencjalne problemy i zjawiska marnotrawstwa; pomaga poprawić efektywność pracy;
(3) Obiektywny, uczciwy i przejrzysty;
(4) Promowanie tworzenia i kształtowania kultury korporacyjnej;
(5) Wysoka przejrzystość, która ułatwia pracownikom na miejscu wzajemne nadzorowanie i wywieranie efektu zachęty;
(6) Sprzyja wytwarzaniu dobrych efektów fizjologicznych i psychologicznych.
4. Podstawowe wymagania dotyczące wdrożenia zarządzania wizualnego:
Ujednolicenie: Zarządzanie wizualne powinno zostać ujednolicone;
Prostota: różne sygnały wizualne powinny być łatwe do zrozumienia i wyraźne na pierwszy rzut oka;
Jasne: Różne sygnały wizualne muszą być wyraźne i odpowiednio rozmieszczone, aby personel na miejscu mógł je wyraźnie zobaczyć;
Praktyczne: nie popisuj się, wydawaj mniej pieniędzy i skup się na praktycznych wynikach;
Rygorystyczne: cały personel na miejscu musi ściśle przestrzegać i wdrażać odpowiednie przepisy, błędy muszą zostać poprawione, a nagrody i kary są jasne.
-3-
Kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym
Zarządzanie zakładem produkcyjnym jest rdzeniem zarządzania jakością i podstawowym ogniwem zarządzania jakością. Dobre wykonanie kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym jest ważnym zadaniem każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego.
Najpopularniejszym i najskuteczniejszym obecnie jest kompleksowe zarządzanie jakością, które jest zadaniem bardzo skomplikowanym. Dzisiaj będziemy głównie o tym krótko mówić. W szczególności każdy powinien dowiedzieć się o kompleksowym zarządzaniu jakością.
1. Stosować metodę cyklu PDCA w kompleksowym zarządzaniu jakością
● Metoda cyklu PDCA (cykl Deminga)
P (Plan) --Faza planowania
D(Do)--Faza wykonania
C (Sprawdź) --Faza sprawdzania
Etap (działania)--przetwarzania
zdjęcie
2. Jak korzystać ze diagramów przyczynowo-skutkowych, zwanych także diagramami rybiej ości
Diagramy przyczynowo-skutkowe, zwane także diagramami rybiej ości, służą do wyszczególniania przyczyn problemów oraz klasyfikowania i hierarchizowania wielu przyczyn.
zdjęcie
Krok 1: Cechą charakterystyczną jest „niska wydajność produkcji”
Krok 2: Znajdź przyczynę ogólnego kierunku i zacznij od kierunku 5M1E
zdjęcie
Krok 3: Znajdź małe przyczyny, które przyczyniają się do dużych przyczyn
zdjęcie
Krok 4: Znajdź główny powód i zakreśl go
zdjęcie
Krok 5: Przeanalizuj ponownie główne powody
zdjęcie
Krok 6: Opracuj plan poprawy w oparciu o podane powody i postępuj krok po kroku, aż do osiągnięcia rezultatów.
-4-
Zasady projektowania struktury organizacyjnej i funkcje zakładów produkcyjnych
1. Organizacja miejsca produkcji jest najbardziej podstawową organizacją przedsiębiorstwa. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją trzy struktury organizacyjne, a mianowicie liniowa, funkcjonalna i liniowo funkcjonalna.
zdjęcie
zdjęcie
2. Zasady projektowania organizacji na miejscu:
(1) Zasada jednolitego dowodzenia
(2) Zasada równości praw i obowiązków
(3) Zasada właściwej centralizacji i decentralizacji władzy
(4) Zasada łączenia ustalania obowiązków według okoliczności i ustalania obowiązków według ludzi
zdjęcie
3. Funkcje organizacji zakładu produkcyjnego formułuje się generalnie w oparciu o jego specyficzne zadania pracy, które można sformułować nawiązując do opisu stanowiska pracy.
4. Wymagania dotyczące projektu struktury organizacyjnej zakładu produkcyjnego to: prostota, jasne obowiązki i łatwość dowodzenia. Podległe jednostki mają zazwyczaj od 8-15 osób lub (zespołów) i w zasadzie nie ma stanowisk zastępców.
-5-
Zarządzanie pracownikami zakładu produkcyjnego
1. Kryteria doskonałych kierowników warsztatów produkcyjnych
Aktywnie promuj kulturę korporacyjną
Formułuje i wdraża rozsądne systemy zarządzania
Promuj i wdrażaj bezpieczną produkcję
Unikaj niepotrzebnych odpadów
Zarządzaj w górę i bierz odpowiedzialność w dół
Dobrze radzi sobie z zarządzaniem zakładem produkcyjnym
Generalista korzystający z nowoczesnych narzędzi zarządzania
2. Treść zarządzania zakładem produkcyjnym:
(1) Ściśle wdrażaj system
(2) Poprawa umiejętności pracowników
(3) Opieka nad pracownikami
(4) Aktywnie rozwiązuj problemy
(5) Górna i dolna transmisja informacji
(6) Zmodyfikuj system zarządzania
(7) Projektować naukowe procedury operacyjne
(8) Popraw wydajność pracy
(9) Określ jakość produktu
(10) Produkcja bezpieczeństwa
(11) Wdrożyć ocenę wyników pracowników
-6-
Wymagania dotyczące planowania produkcji
Plan produkcji to ogólny plan, który określa czas produkcji, wielkość produkcji, wymagania dotyczące jakości produkcji oraz sposób wytwarzania produktów spełniających potrzeby rynkowe lub wymagania klienta. Kierownicy produkcji na miejscu są jednymi z głównych uczestników formułowania planów produkcji.
1. Wymagania dotyczące udziału kierowników zakładów produkcyjnych w formułowaniu planów produkcji:
(1) Obiektywnie opisują możliwości produkcyjne;
(2) Zapewnienie wskaźników zapewnienia jakości produktu;
(3) Dokładnie oszacuj koszty produkcji.
2. Wymagania dla menedżerów przy realizacji planów produkcyjnych:
(1) Optymalizacja procedur operacyjnych;
(2) Rozwiązać problem wąskiego gardła;
(3) Koordynować relacje między maszynami i materiałami;
(4) Popraw wydajność produkcji;
(5) Przekazuj informacje w odpowiednim czasie.
-7-
Kontrola kosztów produkcji
1. Koncepcja kontroli kosztów produkcji:
Kontrola kosztów w procesie produkcyjnym oznacza, że podczas procesu wytwarzania produktu różne czynniki składające się na koszt są ściśle nadzorowane zgodnie z wcześniej ustalonymi standardami, a w przypadku wykrycia odchyleń podejmowane są działania w celu terminowego korygowania odchyleń. Zapewnia to, że wszystkie zasoby w procesie produkcyjnym są Zużyte, a wydatki ograniczone do zakresu określonego w normach.
2. Metody kontroli kosztów produkcji:
(1) Opracuj standardy kosztów:
1) Metoda rozkładu wskaźników planu;
2) Prawo budżetowe;
3) Metoda kwotowa;
(2) Nadzoruje powstawanie kosztów;
(3) Terminowe korygowanie odchyleń;
(4) Wykorzystaj zarządzanie do kontrolowania kosztów produkcji.
3.Główne czynniki wpływające na koszty produkcji:
Wypadek związany z jakością produktu;
Wypadki związane z awarią sprzętu;
Twórz wąskie gardła procesów;
Pracownicy są negatywnie nastawieni do pracy;
Proces produkcyjny nie jest płynny;
Umiejętności personelu są niskie;
Niewystarczające moce produkcyjne;
Nadmierne odpady produkcyjne itp.
4. Efektywne metody zarządzania kosztami
(1) Wyeliminuj odpady
● Twórz zbyt dużo odpadów
● Szkoda czekania
● Straty w transporcie
● Odpady podczas przetwarzania
● Marnowanie zapasów
● Marnowanie działania
● Odpady powstałe w wyniku produkcji wadliwych produktów
(2) Zapewnij szkolenie pracownikom
1) Poprawa zrozumienia firmy przez pracowników;
2) Poprawa osiągnięć pracowników i ograniczenie występowania wypadków;
3) Zwiększenie dyscypliny pracowników i zmniejszenie rotacji pracowników;
4) Szkolenia mogą poprawić wydajność pracy i zmniejszyć konsumpcję
5) Może zwiększyć pewność siebie pracowników oraz poprawić możliwości współpracy i koordynacji zespołu.
(3) Projektowanie procesu
Projektowanie procesowe to projektowanie organizacji i inżynierii logistycznej przetwarzania surowców, obróbki części, podzespołów i montażu końcowego w obrębie całego warsztatu.
1) Celem ustanowienia procesu jest poprawa efektywności operacyjnej w celu osiągnięcia lepszych wyników.
2) Proces jest w rzeczywistości przeniesieniem doświadczenia zawodowego na wiedzę pisemną (schemat blokowy, teoria procesu
(Ming), dzięki czemu można go łatwo skopiować, umożliwiając przedsiębiorstwom szybką i tanią ekspansję.
3) Uproszczenie jest istotą zarządzania procesami.
4) Żywotność zarządzania procesami polega na ciągłej ocenie możliwości adaptacji procesu i nie pozwalaniu, aby stał się wymówką dla biurokracji.
(4) Teoria wielu przyczyn
● Subiektywna motywacja
Świadomość zarządzania kosztami pracowników; kompleksowa jakość; świadomość zbiorowa;
Świadomość własności korporacyjnej; nastawienie do pracy i poczucie odpowiedzialności;
Relacje interpersonalne pomiędzy pracownikami oraz pomiędzy pracownikami i liderami.
● Nowe idee i koncepcje teorii wieloagentowej
A. Uczyń świadomość kontroli kosztów częścią kultury korporacyjnej;
B. Wprowadź do norm zachowania pracowników wewnętrzny mechanizm ograniczający i motywacyjny.
-8-
System zarządzania na miejscu
1. Rola systemu zarządzania zakładem produkcyjnym:
Standaryzuj organizację pracowników w zakładzie produkcyjnym, aby osiągnąć zrównoważoną, bezpieczną i cywilizowaną produkcję, poprawić jakość biznesową, poprawić korzyści ekonomiczne oraz osiągnąć wysoką jakość, wysoką wydajność i niskie zużycie.
2. Zawartość systemu zarządzania zakładem produkcyjnym:
Zarządzanie jakością, zarządzanie procesami, zarządzanie rozmieszczeniem, zarządzanie sprzętem, zarządzanie narzędziami, zarządzanie pomiarami, zarządzanie energią, dyscyplina pracy i bezpieczeństwo produkcji.
System zarządzania na miejscu jest przede wszystkim naukowy i funkcjonalny; po drugie, jest ściśle przestrzegane.
Pan Lu Xun powiedział kiedyś: „Straszną rzeczą w przypadku Japończyków jest to, że są zbyt poważni, a straszną rzeczą w przypadku Chińczyków jest to, że są zbyt niepoważni”.
