Figura 1 przedstawia odlew zderzaka motocyklowego o średniej grubości ścianki około 2,5 mm. Po obróbce i dopasowaniu odpowiedniej zębatki staje się ona zespołem zderzaka. Aby zapewnić płynny ruch tylnego koła, cztery otwory montażowe zębatki w zderzaku oraz centralny otwór łożyska wymagają precyzyjnego ustawienia podczas montażu.
Rysunek 1: Odlewanie buforu
1. Wady i ulepszenia oryginalnego odlewu
Jak pokazano na rysunku 1, ze względu na ograniczenia konstrukcji odlewu, siła docisku podczas rozformowywania jest stosunkowo duża. Aby ułatwić rozformowanie, na rysunku 2 pokazano konstrukcję sworznia wypychacza we wczesnych formach-odlewniczych. Aby pomieścić kołek wypychacza, dolne otwory na cztery otwory montażowe koła łańcuchowego w odlewie nie mogą być wykonane w formie i muszą zostać wykończone w drodze późniejszej obróbki. Jednakże podczas późniejszej obróbki, ze względu na grubą ściankę otworów montażowych, w odlewie powstają poważne wewnętrzne wnęki skurczowe, które poważnie wpływają na jakość produktu. Tymczasem, ponieważ w gwintowanych otworach montażowych brakuje otworów prowadzących, wymagania dotyczące pozycjonowania obróbki są bardzo wysokie. Nawet niewielkie zaniedbanie może prowadzić do błędów pozycjonowania odlewu obrobionego maszynowo, niespełniającego wymagań użytkowych i skutkującego wyjątkowo niską wydajnością produkcji, niezdolną do sprostania wymaganiom produkcji masowej.
Rysunek 2: Schemat ideowy oryginalnego odlewu
Aby zasadniczo rozwiązać ten problem,-należy ulepszyć i ulepszyć konstrukcję formy odlewniczej. Konieczne jest wykonanie otworów prowadzących dla gwintowanych otworów montażowych na półfabrykacie. W tym celu należy zmienić położenie sworzni wypychaczy.
Po analizie i dyskusji zdecydowano o zmianie położenia wypychacza na miejsce pokazane na rysunku 3 oraz zwiększeniu liczby sworzni wypychaczy z pierwotnych 4 do 8.
Rysunek 3: Schemat ideowy ulepszonego odlewu
Podczas produkcji stwierdzono, że ze względu na stosunkowo małą grubość ścianki odlewu w miejscu umiejscowienia sworzni wypychaczy oraz dużą siłę docisku odlewu, odlew nie mógł być płynnie wyrzucony. Często dolna powierzchnia odlewu była przebijana podczas wyrzucania, co skutkowało odpadaniem odlewów.
2. Ulepszenia nowego projektu formy
Aby rozwiązać ten nowy problem, konieczne byłoby albo zwiększenie liczby wypychaczy, albo zmniejszenie siły docisku odlewu. Ze względu na ograniczoną przestrzeń zwiększenie liczby kołków wypychaczy jest niemożliwe; jedyną opcją jest zmniejszenie siły docisku odlewu.
Ze względu na konstrukcję formy postanowiliśmy zmniejszyć siłę wyrzutu wymaganą do pierwszego wyrzutu, umożliwiając wyrzucenie odlewu w dwóch etapach. Konkretne rozwiązanie jest następujące:
Stopień końcowy ruchomego rdzenia formy ma grubość 6 mm, a głębokość otworów montażowych w ruchomym rdzeniu formy wynosi 10 mm (jak pokazano na rysunku 4). Podczas otwierania formy ruchomy rdzeń formy przesuwa się do przodu o 4 mm wraz z odlewem, kończąc pierwsze wyformowanie. Następnie płyta wypychacza kontynuuje wyrzucanie, a odlew ciśnieniowy jest ponownie wyrzucany z ruchomego rdzenia formy, kończąc drugie wyjmowanie z formy. Wykonując dwie operacje rozformowywania, siła wymagana do każdego wyjęcia z formy zostaje zmniejszona, co pozwala na płynne wyrzucenie odlewu ciśnieniowego.
Rysunek 4: Korpus buforowy poruszający się rdzeń formy
Po rozwiązaniu problemu rozformowania odlewu ciśnieniowego nadal konieczne jest dokładne zresetowanie nieruchomego rdzenia formy w następnym cyklu; w przeciwnym razie wymiary odlewu ulegną zmianie, a jakość nie będzie gwarantowana. Zmiana położenia nieruchomego rdzenia formy może zostać osiągnięta przy użyciu własnej konstrukcji formy. Ruchomy rdzeń formy i nieruchomy rdzeń formy pasują do siebie; podczas zamykania formy nieruchomy rdzeń formy odpycha poruszający się rdzeń formy, który nastąpił po wyrzuceniu, zapewniając dokładne ponowne ustawienie.
To ulepszenie konstrukcji formy zasadniczo rozwiązuje problem braku otworu montażowego koła łańcuchowego w odlewie ciśnieniowym zderzaka-, który wcześniej utrudniał późniejszą obróbkę. Zmniejsza ilość złomu i znacząco poprawia efektywność produkcji późniejszej obróbki.
