Matryce do rozciągania stanowią bardzo dużą część całej branży tłoczników. Nasze zwykłe kubki, obudowa na silniku i prawie większość produktów ma mniej lub więcej produktów, które trzeba naciągnąć. Do rozciągania Konstrukcja formy nie oznacza, że można ją obliczyć według konwencjonalnego algorytmu. Jest zbyt wiele procesów pełnych zmiennych, zwłaszcza rozciąganie niektórych nieobrotowych ciał, co jest zaporowe.
Ponieważ przy projektowaniu matrycy ciągnącej należy wziąć pod uwagę zbyt wiele czynników, takich jak współczynnik ciągnienia, czy osiągnął on granicę materiału, określenie siły sprężyny, kierunek rozciągania, czy jest rozciągnięty w górę, czy w dół, często nie jest to możliwe Jednorazowe formowanie wymaga kilku prób, aby osiągnąć pożądany rezultat, a czasami forma może zostać złomowana. Dlatego gromadzenie doświadczenia w praktyce jest bardzo pomocne przy projektowaniu tłocznika.
Ponadto rozmiar wycinanego materiału również odgrywa rolę, której nie można pominąć w próbie produkcyjnej całej formy. Tak więc przez większość czasu, kiedy projektujemy nieregularne części do głębokiego tłoczenia, często rezerwujemy pusty krok na etapie projektowania formy.
zdjęcie
1. Rozciągliwy materiał
Gdy wymagania klienta dotyczące materiału nie są bardzo rygorystyczne, a wielokrotne próby formy nie spełniają wymagań, można wypróbować inny materiał o lepszych właściwościach rozciągania. Dobry materiał to połowa sukcesu. Rozciągania nie wolno ignorować. Cienkie blachy stalowe walcowane na zimno do rozciągania obejmują głównie stale nr 08Al, 08, 08F, 10, 15 i 20. Spośród nich w największej ilości stosuje się stale nr 08, które dzielą się na stale wrzące i stale uspokojone. Stale wrzące mają niską cenę i dobrą jakość powierzchni, ale segregacja jest poważna i występuje tendencja do „starzenia się naprężeń”. Nie nadaje się do części, które wymagają wysokiej wydajności tłoczenia i surowych wymagań dotyczących wyglądu. Ubita stal jest lepsza, z jednakową wydajnością, ale wyższą ceną. Reprezentatywnym gatunkiem jest stal ubijana aluminium 08Al. Stal zagraniczna wykorzystała japońską stal do głębokiego tłoczenia SPCC-SD, a jej właściwości na rozciąganie są lepsze niż 08Al.
2. Wykończenie powierzchni formy
Gdy wykonywane jest głębokie tłoczenie, dwie strony matrycy i uchwytu półwyrobu nie są wystarczająco wyszlifowane, zwłaszcza podczas ciągnienia blach ze stali nierdzewnej i aluminium, istnieje większe prawdopodobieństwo wystąpienia blizn po głębokim tłoczeniu, aw ciężkich przypadkach mogą wystąpić pęknięcia rozciągające.
3. Określenie wielkości wykroju
Więcej zmarszczek, mniej pęknięć to nasza zasada. Projekt pozycjonowania półwyrobu musi być prawidłowy. Średnica półwyrobu części ciągnącej obracającego się korpusu o prostym kształcie nie zostanie zmniejszona. Chociaż grubość materiału się zmienia, jest zasadniczo taka sama jak pierwotna grubość. Zamknij, można to obliczyć zgodnie z zasadą, że powierzchnia wykroju jest równa powierzchni rozciągniętej części (jeśli występuje przycinanie, należy dodać naddatek na przycięcie). Jednak kształt i proces rozciągania części są często bardziej skomplikowane, a czasami trzeba je pocieniać i rozciągać. Chociaż istnieje wiele programów 3D, które mogą obliczyć rozszerzony materiał, ich dokładność nie może spełnić wymagań 100 procent.
Rozwiązanie: próbka.
Produkt musi przejść przez wiele procesów, a pierwszy proces to na ogół proces wykrawania. Przede wszystkim konieczne jest wykonanie obliczeń spienionego materiału oraz ogólne zrozumienie kształtu i rozmiaru wykroju w celu określenia całkowitego rozmiaru wykrojnika. Nie przetwarzaj wymiarów stempla i matrycy wykrojnika po zakończeniu projektowania formy. Półfabrykat jest najpierw obrabiany przez cięcie drutem (gdy półfabrykat jest duży, można go wyfrezować na frezarce, a następnie zacisnąć). Po wielokrotnych eksperymentach w kolejnym procesie rozciągania ostatecznie określa się rozmiar wykroju, a następnie obrabia się wypukłe i wklęsłe formy wykrojnika.
doświadczenie 1
Odwracając proces, najpierw wypróbuj wykrojnik, a następnie przetwórz rozmiar krawędzi wykrawającej półwyrobu, co da dwukrotnie lepszy wynik przy połowie wysiłku.
4. Współczynnik rozciągania m
Współczynnik rozciągania jest jednym z głównych parametrów procesu w obliczaniu procesu rozciągania i jest zwykle używany do określenia kolejności i czasów rozciągania.
Istnieje wiele czynników, które wpływają na współczynnik rozciągania m, w tym właściwości materiału, względna grubość materiałów, metoda rozciągania (z uchwytem półfabrykatu lub bez), czasy rozciągania, prędkość rozciągania, promień zaokrąglenia stempla i matrycy, smarowanie itp.
Zasady obliczania i doboru współczynnika rozciągania m to kluczowe punkty wprowadzane w różnych instrukcjach stemplowania. Istnieje wiele metod, takich jak obliczenia, wyszukiwanie w tabeli i obliczenia. .
doświadczenie 2
Względna grubość materiału, metoda rozciągania (odnosząca się do tego, czy jest pusty uchwyt) i liczba rozciągnięć nie są łatwe do dostosowania podczas naprawy formy, więc bądź ostrożny. Najlepiej znaleźć kolegę, żeby to sprawdził przy doborze współczynnika rozciągania m.
Pięć, wybór oleju przetwórczego
Wybór oleju obróbkowego jest bardzo ważny. Sposobem na rozróżnienie, czy olej smarowy jest odpowiedni, jest to, że po wyjęciu produktu z formy, jeśli temperatura produktu jest zbyt wysoka, aby można go było dotknąć rękami, należy ponownie rozważyć wybór oleju smarowego i metody smarowania , a na matrycę nakłada się olej smarowy lub zakrywa torebkę foliową na arkuszu.
doświadczenie 3
W przypadku rozciągania i pękania nałożyć olej smarowy na matrycę (nie na stempel) i przykryć obrabiany przedmiot folią z tworzywa sztucznego o grubości {{0}},013–0,018 mm z boku matrycy .
6. Obróbka cieplna przedmiotu obrabianego
Chociaż nie jest to zalecane, to jednak należy stwierdzić, że podczas procesu rozciągania obrabiany przedmiot utwardza się w wyniku odkształcenia plastycznego na zimno, co zmniejsza jego plastyczność i zwiększa jego odporność na odkształcenia oraz twardość. Ponadto konstrukcja formy jest nieuzasadniona, dlatego konieczne jest przeprowadzenie wyżarzania pośredniego w celu zmiękczenia metalu i przywrócenia plastyczności.
Uwaga: Wyżarzanie pośrednie nie jest konieczne w procesie ogólnym. W końcu zwiększy to koszty. Konieczne jest wybranie między zwiększeniem procesu a zwiększeniem wyżarzania. Używaj ostrożnie!
Wyżarzanie ogólnie przyjmuje wyżarzanie w niskiej temperaturze, to znaczy wyżarzanie rekrystalizujące. Podczas wyżarzania należy zwrócić uwagę na dwie rzeczy: odwęglanie i utlenianie. Tutaj mówimy głównie o utlenianiu. Po utlenieniu przedmiotu obrabianego powstają zgorzeliny, które mają dwa szkodliwe skutki: zmniejsza się efektywna grubość przedmiotu obrabianego oraz zwiększa się zużycie formy.
Gdy warunki firmy nie są dostępne, zwykle stosuje się zwykłe wyżarzanie. Aby ograniczyć powstawanie kamienia kotłowego, podczas wyżarzania piec powinien być maksymalnie wypełniony. Użyłem również metody ziemskiej:
1. Gdy detali jest mało, można je mieszać z innymi detalami (założenie: parametry procesu wyżarzania powinny być zasadniczo takie same).
2. Umieść obrabiany przedmiot w żelaznej skrzynce i zespawaj go przed załadowaniem do pieca. W celu wyeliminowania zgorzeliny należy przeprowadzić wytrawianie w zależności od stanu po wyżarzaniu.
Gdy warunki firmy są dostępne, można zastosować wyżarzanie w piecu azotowym, czyli wyżarzanie jasne. Jeśli nie przyjrzysz się uważnie, ma prawie taki sam kolor jak przed wyżarzaniem.
doświadczenie 4
W przypadku metali utwardzanych przez obróbkę plastyczną na zimno lub gdy nie ma innego sposobu na pęknięcie w formie badawczej, należy dodać proces wyżarzania pośredniego.
Siedem, dodaj kilka punktów
1. Rozmiar na rysunku produktu powinien być oznaczony z jednej strony tak bardzo, jak to możliwe, aby było jasne, czy zapewnić rozmiar zewnętrzny, czy wewnętrzny rozmiar wnęki, a wymiary wewnętrzne i zewnętrzne nie mogą być zaznaczone w tym samym czasie. Jeśli na rysunkach dostarczonych przez innych występują takie problemy, należy się z nimi skontaktować. Jeśli można je zjednoczyć, należy je zjednoczyć. Jeśli nie można ich ujednolicić, musisz znać relację montażową między przedmiotem obrabianym a innymi częściami.
2. W przypadku ostatniego procesu rozmiar przedmiotu obrabianego znajduje się na zewnątrz, głównie matrycy, a szczelinę uzyskuje się poprzez zmniejszenie rozmiaru stempla; rozmiar przedmiotu obrabianego znajduje się wewnątrz, głównie stempla, a szczelinę uzyskuje się poprzez zwiększenie rozmiaru matrycy;
3. Promień zaokrąglenia matryc wypukłych i wklęsłych powinien być zaprojektowany z możliwie małą dopuszczalną wartością, aby zapewnić wygodę późniejszych napraw form.
4. Oceniając przyczynę pękania przedmiotu obrabianego, można odnieść się do: pęknięcia spowodowane złą jakością materiału są w większości postrzępione lub nieregularne, a pęknięcia spowodowane procesem i formą są na ogół stosunkowo czyste.
5. „Więcej się pogniecie, mniej pęknie”. Zgodnie z tą zasadą wyreguluj przepływ materiału. Metody obejmują regulację nacisku uchwytu półwyrobu, zwiększenie ściegu ciągnącego, przycinanie promienia stempla i zaokrąglenia matrycy oraz cięcie przedmiotu obrabianego na przedmiocie obrabianym.
6. Aby zapewnić odporność na zużycie i zapobiec zadrapaniom rozciągającym, stempel i matryca oraz pusty uchwyt muszą być hartowane, można również zastosować twarde chromowanie, a powierzchnię można również potraktować TD. W razie potrzeby jako stempel i matrycę można użyć stali wolframowej.
