Niewiele rzeczy jest bardziej zniechęcających dla nowicjuszy w obróbce CNC niż niedbałe powiedzenie mentora: „Idź i znajdź środek przedmiotu obrabianego”. Stoisz przed obrabiarką z miernikiem krawędzi w dłoni i nie wiesz, od czego zacząć. Ostatecznie obsługa CNC sprowadza się do trzech podstawowych umiejętności: wskazania (wstawienia), znalezienia środka i ustawienia offsetu narzędzia. Jeśli nie uda Ci się ich opanować, w momencie uruchomienia maszyny ryzykujesz wytworzeniem złomu-lub czymś gorszym, co może spowodować awarię maszyny.
**Wskazanie: Najpierw wyrównanie przedmiotu**
Wielu uważa wskazywanie za zwykłą formalność, lecz w rzeczywistości jest to warunek wstępny wszelkiej precyzji. Jeśli obrabiany przedmiot nie jest prawidłowo wyrównany, nawet najdokładniejsze-wycentrowanie nie będzie miało znaczenia.
**Wskazówki dotyczące wskazań na centrach obróbczych CNC**
Wskazywanie polega na wykorzystaniu czujnika zegarowego lub czujnika probierczego zamontowanego na podstawie magnetycznej, która mocowana jest do wrzeciona lub stałego punktu na maszynie. Końcówka wskaźnika delikatnie dotyka bocznej lub górnej powierzchni przedmiotu obrabianego; następnie powoli przesuwaj oś za pomocą pokrętła, obserwując ruch igły na tarczy.
Istnieją dwa rodzaje procedur wskazujących:
Pierwszym z nich jest wyrównanie boku przedmiotu obrabianego, zwane również „wyrównywaniem” lub „prostowaniem”. Końcówka wskaźnika dotyka jednej krawędzi przedmiotu obrabianego i przesuwa się wzdłuż niej, aby zmierzyć różnice w odczytach. Im mniejsza różnica, tym lepiej; tolerancja zwykle mieści się w przedziale od 0,01 do 0,03 mm. Jeśli różnica jest duża, przedmiot obrabiany jest nieprawidłowo ustawiony. Należy delikatnie uderzać w obrabiany przedmiot miedzianym młotkiem, obserwując wskaźnik, aż odczyt się ustabilizuje, a następnie zablokować dociski lub imadło.
Drugi rodzaj polega na wyrównywaniu górnej powierzchni, zwanym także „wyrównywaniem”. Końcówka wskaźnika porusza się tam i z powrotem po górnej powierzchni, sprawdzając różnice wysokości. Jeśli zostanie wykryty wysoki lub niski punkt, należy umieścić podkładkę (np. kawałek folii miedzianej) pod dolnym obszarem, aby stopniowo wypoziomować powierzchnię.
[Umiejętności inspekcyjne] Struktura, zasady i zastosowanie wskaźników zegarowych – Jiangsu Aifusen Bearing Co., Ltd.
Co się stanie, jeśli nie wskażesz prawidłowo? Obrabiany przedmiot pozostaje przechylony, co skutkuje nierówną grubością frezowanych krawędzi i przesuniętymi pozycjami wnęki,-co powoduje, że cała część staje się złomem. Co więcej, nie można dokładnie znaleźć centrum bez uprzedniego wskazania; jeśli obrabiany przedmiot jest krzywy, jaki jest sens wyznaczania jego środka? Centrowanie: Informowanie maszyny, gdzie znajduje się środek przedmiotu obrabianego
Po wyrównaniu i bezpiecznym zamocowaniu przedmiotu obrabianego, drugim krokiem jest centrowanie. Centrowanie polega na ustaleniu za pomocą narzędzia środka przedmiotu obrabianego w kierunku X i Y, następnie wprowadzeniu tej pozycji do maszyny i zapisaniu jej w układzie współrzędnych G54.
Używane do tego narzędzie nazywa się wykrywaczem krawędzi lub sondą centrującą. Istnieją dwa popularne typy: mechaniczny mimośrodowy i fotoelektryczny (emitujący dźwięk). Typ mechaniczny jest najpowszechniejszy; składa się z części górnej i dolnej, połączonych sprężyną, co powoduje, że dolna część odchyla się na zewnątrz podczas obrotu. Prędkość obrotową należy ustawić w przedziale od 500 do 600 obr/min; jeśli będzie zbyt szybki, sonda może odlecieć.
Najpopularniejszą metodą centrowania jest technika centrowania-z czterech stron.
W przypadku osi X- najpierw dotknij lewej strony przedmiotu obrabianego: powoli obracaj kołem ręcznym, aby zbliżyć sondę. Zatrzymaj się natychmiast, gdy zobaczysz, że dolna część,-która odchylała się na zewnątrz,-wskakuje z powrotem do wyrównania (staje się koncentryczna). Zapisz aktualne współrzędne maszyny. Następnie podnieś narzędzie, przesuń po obrabianym przedmiocie tak, aby dotknął prawej strony i zapisz współrzędne w ten sam sposób. Dodaj obie wartości do siebie i podziel przez dwa, aby znaleźć punkt środkowy osi X-. Powtórz ten proces dla osi Y-, dotykając przedniej i tylnej strony, aby znaleźć punkt środkowy.
Szczegółowy przewodnik dotyczący stosowania sond centrujących: Klasyczne narzędzie do ręcznego ustawiania przedmiotu obrabianego – Suzhou Hance Measuring Equipment Co., Ltd.
Istnieje również metoda zwana centrowaniem jednostronnym-, która wykorzystuje tylko jedną krawędź przedmiotu obrabianego jako odniesienie. Ta metoda jest odpowiednia do przetwarzania wsadowego lub przy użyciu osprzętu. Należy pamiętać, że przy centrowaniu jednostronnym-należy uwzględnić promień sondy,-ponieważ średnica sondy wynosi zazwyczaj 10 mm, a promień wynosi 5 mm.
Podczas centrowania należy unikać kilku pułapek.
Najpierw upewnij się, że wszelkie metalowe wióry lub zadziory na krawędziach przedmiotu obrabianego zostały dokładnie oczyszczone. Jeśli wióry utkną pomiędzy sondą a przedmiotem obrabianym, odczyty centrowania będą nieprawidłowe.
Po drugie, gdy sonda ma wkrótce dotknąć przedmiotu obrabianego, przełącz pokrętło na mniejszą wartość (mniejsze powiększenie) i podchodź powoli. Nagłe, mocne uderzenie może spowodować wygięcie sondy.
Po trzecie, po zakończeniu centrowania, absolutnie nie wolno stukać ani uderzać obrabianego przedmiotu. Każde uderzenie może zmienić jego położenie, co będzie wymagało ponownego przeprowadzenia procesu centrowania.
Ustawianie narzędzia: Informowanie maszyny, gdzie znajduje się górna powierzchnia przedmiotu obrabianego
Po znalezieniu pozycji X i Y pozostaje tylko oś Z-. Ustawianie narzędzia obejmuje lokalizację punktu zerowego-osi Z-, który zasadniczo informuje maszynę: „Górna powierzchnia przedmiotu obrabianego znajduje się na tej wysokości”. Istnieją trzy popularne metody ustawiania narzędzi.
Pierwsza metoda wykorzystuje automatyczny układ ustawiania narzędzi. Maszyna jest wyposażona w dedykowane urządzenie-do ustawiania narzędzi; wrzeciono opuszcza narzędzie do kontaktu z ustawiaczem, a system automatycznie odczytuje współrzędne maszyny i zapisuje je w G54. Metoda ta zapewnia najwyższą precyzję i szybkość, jednak wymaga wyposażenia maszyny w ten osprzęt.
Druga metoda polega na ręcznym ustawianiu narzędzia za pomocą szczelinomierza lub kartki papieru; jest to najczęstsze podejście. Gdy narzędzie jest zamontowane na wrzecionie, powoli opuść je za pomocą pokrętła, przesuwając cienki arkusz papieru lub szczelinomierz o średnicy 0,1 mm w przód i w tył pomiędzy końcówką narzędzia a powierzchnią przedmiotu obrabianego. Przestań opuszczać narzędzie, gdy papier można nadal przesuwać, ale stawia on pewien opór. Współrzędna Z-maszyny w tym punkcie reprezentuje położenie górnej powierzchni przedmiotu obrabianego. Pamiętaj, aby odjąć grubość szczelinomierza lub papieru.
Trzecia metoda wykorzystuje listwę nastawczą (lub płytkę wzorcową), która jest często używana do obróbki zgrubnej. Umieść pręt o standardowej średnicy pomiędzy końcówką narzędzia a przedmiotem obrabianym; zapisz współrzędne, gdy pręta nie można już przesuwać, i-tak jak poprzednio-odejmij średnicę pręta od odczytu.
Metody ustawiania narzędzi wiertarek CNC podczas obróbki _ Sieć biznesowa obrabiarek
Jak sobie radzisz z obróbką wieloma narzędziami?
Do jednego przedmiotu obrabianego często potrzebnych jest kilka narzędzi-do obróbki zgrubnej, wykańczającej i fazowania. Ponieważ każde narzędzie ma inną długość, resetowanie osi Z-przy każdej zmianie narzędzia jest niepraktyczne.
W tym miejscu pojawia się kompensacja długości narzędzia (wartość H-). Najpierw wybierz narzędzie referencyjne, aby ustawić oś Z- i zapisać współrzędne w G54. Po zainstalowaniu pozostałych narzędzi zmierz różnicę długości między każdym narzędziem a narzędziem referencyjnym, a następnie wprowadź tę różnicę do wartości H- odpowiadającej numerowi narzędzia. Gdy program wywołuje H01, H02 lub H03, system automatycznie uwzględnia różnicę długości.
Standardowa sekwencja konfiguracji maszyny
Po omówieniu podstaw, oto pełny przepływ pracy operacyjnej:
Krok 1: Zamontuj obrabiany przedmiot w imadle lub zabezpiecz go zaciskami; użyj czujnika zegarowego, aby go wypoziomować i wyrównać, a następnie zablokuj na miejscu.
Krok 2: Zainstaluj czujnik krawędzi (lub pręt centrujący), zlokalizuj środek w obu kierunkach X i Y i zapisz współrzędne w G54.
Krok 3: Zainstaluj wymagane narzędzie, ustaw oś Z-, zapisz współrzędną Z- w G54 i wprowadź wartość kompensacji długości narzędzia do odpowiedniego rejestru H-. Krok 4:-sprawdź dwukrotnie wszystkie współrzędne, wycofaj narzędzie i wrzeciono, a następnie załaduj program, aby rozpocząć obróbkę.
Typowe metody mocowania i najlepsze praktyki w obróbce tokarskiej – artykuł techniczny – Shenzhen Nuobo Intelligent Manufacturing Technology Co., Ltd.
Nie lekceważ tych trzech zadań
Wskazanie tarczy, znalezienie środka i ustawienie narzędzia-wydaje się proste, ale w praktyce jest pełne niuansów. Wiedza o tym, kiedy dokładnie zatrzymać czujnik krawędzi, dokładne wyczucie dotyku podczas ciągnięcia papieru ustalającego i w którym polu współrzędnych należy wprowadzić dane-, to umiejętności doskonalone dzięki pamięci mięśniowej rozwijanej podczas ciągłego szkolenia ucznia przez mistrza.
Wielu operatorów maszyn z sześciomiesięcznym doświadczeniem nadal nie ma pewności co do tych trzech zadań. Błędy, takie jak wprowadzenie współrzędnych w złym wierszu, zapomnienie o kompensacji promienia lub użycie niespójnych-ustawień referencyjnych narzędzi, mogą łatwo doprowadzić do wyrzucenia partii części.
Czy podczas nauki CNC miałeś jakieś kłopotliwe wpadki przy centrowaniu lub ustawianiu narzędzi? Podziel się swoimi doświadczeniami w sekcji komentarzy.
