Tłoczenie jest wiodącym procesem w procesie produkcji samochodów. Warsztat tłoczenia samochodów jest odpowiedzialny za przechowywanie zwojów i arkuszy surowca; rozwijanie i ścinanie zwojów; ścinanie prześcieradeł; produkcja tłoczenia dużych, średnich i małych elementów tłoczonych różnych modeli; przechowywanie części do tłoczenia; utylizacja odpadów i sprzęt, codzienne naprawy i prace konserwacyjne form.
1. Przebieg procesu w warsztacie tłoczenia
Przechowywanie surowców (blachy i cewki) → linia rozwijania → czyszczenie i smarowanie dużych kawałków, rozwijanie i ścinanie małych kawałków → linia produkcyjna do tłoczenia → instalacja form i debugowanie pierwszego zakwalifikowanego elementu → wprowadzenie do masowej produkcji → zapobieganie rdzy wykwalifikowanych sztuk→przechowywanie
2. Pojęcie i charakterystyka tłoczenia na zimno
1. Tłoczenie na zimno odnosi się do metody obróbki ciśnieniowej, która wykorzystuje matrycę zainstalowaną na prasie w celu wywierania nacisku na materiał w temperaturze pokojowej w celu spowodowania rozdzielenia lub odkształcenia plastycznego w celu uzyskania wymaganych części.
2. Cechy tłoczenia na zimno: stabilny rozmiar produktu, wysoka precyzja, niewielka waga, dobra sztywność, dobra wymienność, wysoka wydajność i niskie zużycie, prosta obsługa i łatwa automatyzacja.
Trzy, klasyfikacja podstawowego procesu tłoczenia na zimno
Tłoczenie na zimno można podzielić na dwie kategorie: proces formowania i proces separacji.
1. Proces formowania polega na uzyskaniu wytłoczki o określonym kształcie i rozmiarze poprzez plastyczne odkształcenie półwyrobu bez pękania.
Proces formowania dzielimy na: ciągnienie, gięcie, wyginanie, kształtowanie itp.
Rysowanie: proces tłoczenia, który wykorzystuje matrycę ciągnącą do przekształcenia płaskiego wykroju (elementu procesowego) w otwarty pusty element.
Gięcie: Metoda tłoczenia polegająca na wyginaniu arkuszy, profili, rur lub prętów pod określonym kątem i krzywizny w celu uzyskania określonego kształtu.
Kołnierz: Jest to metoda formowania przez tłoczenie, która zamienia materiał arkusza w pionową krawędź wzdłuż pewnej krzywizny na płaskiej części lub zakrzywionej części wykroju.
2. Proces separacji polega na oddzieleniu blachy zgodnie z określoną linią konturu w celu uzyskania wytłoczonej części o określonym kształcie, rozmiarze i jakości powierzchni cięcia.
Proces separacji dzieli się na: wykrawanie, wykrawanie, cięcie narożników, przycinanie itp.
Wygaszanie: Materiały są oddzielane od siebie wzdłuż zamkniętej krzywej, a gdy część wewnątrz zamkniętej krzywej jest używana jako część zaślepiająca, nazywa się to wygaszaniem.
Wykrawanie: materiał jest oddzielany od siebie wzdłuż zamkniętej krzywej, a gdy część poza zamkniętą krzywą jest używana jako część wykrawająca, nazywa się to wykrawaniem.
4. Nazwa i kod każdego procesu
Wśród części produkowanych w tłoczni niektóre należą do części osłonowych, takich jak: zewnętrzny panel maski silnika, pokrycie dachu, drzwi samochodu i tak dalej.
5. Wymagania dotyczące zakrycia części
1. Rozmiar i kształt powinny być zgodne z uchwytem inspekcyjnym i próbką, która została zespawana i dopasowana.
2. Dobra jakość powierzchni. Wady takie jak fałdy, zmarszczki, wgniecenia, rysy, przetarcia, wgniecenia nie są dopuszczalne na powierzchni poszycia zewnętrznego (zwłaszcza poszycia samochodu). Grzbiety powinny być wyraźne i proste, a zakrzywione powierzchnie powinny być gładkie i równomiernie przejścia.
3. Dobra sztywność. Podczas procesu formowania części pokrywającej materiał powinien mieć wystarczające odkształcenie plastyczne, aby zapewnić wystarczającą sztywność części.
4. Dobre rzemiosło. Część osłaniająca powinna mieć dobrą wydajność procesu tłoczenia i wydajność procesu spawania, aby obniżyć koszty produkcji tłoczenia i spawania. Proces tłoczenia zależy głównie od tego, czy różne procesy, zwłaszcza proces ciągnienia, można przeprowadzić płynnie i czy można ustabilizować produkcję.
Sześć, skład ogólnej formy
1. Części robocze
W tym części takie jak stempel i matryca.
2. Ustaw część
Obejmuje głównie kołki ustalające, kołki pozycjonujące, ostrza boczne i inne części.
3. Prasowanie, rozładowywanie i podnoszenie części
Obejmuje głównie płytę wyładowczą, wyrzutnik, wyrzutnik pneumatyczny i inne części
4. Części prowadzące
W tym słupek prowadzący, tuleja prowadząca, płyta prowadząca i inne części.
5. Części wspierające
Obejmuje takie części, jak górne i dolne szablony oraz płytki mocujące stempel i wklęsłą matrycę.
6. Elementy mocujące
W tym śruby z gniazdem sześciokątnym, śruby wyładowcze i inne części.
7. Części zderzaka
W tym sprężyna rozładunkowa, guma poliuretanowa i butla z azotem itp.
8. Części bezpieczeństwa i inne części pomocnicze
Są to głównie bolce zabezpieczające, śruby zabezpieczające, ograniczniki robocze, ograniczniki magazynowe, regały załadunkowe i rozładunkowe, zsypy na odpady, pręty podnoszące, uchwyty do podnoszenia itp.
Kołek zabezpieczający: główną funkcją jest zapobieganie poluzowaniu lub złamaniu śrub mocujących górnej płyty dociskowej formy, co powoduje upadek płyty dociskowej, co powoduje duże straty personelu i narzędzi.
Ogranicznik przechowywania: główną funkcją jest zapobieganie długotrwałemu naciskowi elastycznych elementów formy i zapobieganie wpływowi długotrwałego kontaktu krawędzi skrawającej na żywotność krawędzi skrawającej. (zwykle guma poliuretanowa)
Ogranicznik pracy: główną funkcją jest ograniczenie głębokości stempla i matrycy.
7. Czynniki wpływające na żywotność formy
1. Wpływ procesu tłoczenia i konstrukcji matrycy oraz środki poprawiające żywotność matrycy.
(1) Wpływ surowców do tłoczenia na zimno
Na przykład: tolerancja grubości surowca nie spełnia wymagań, wahania wydajności materiału, słaba jakość powierzchni i nieczystość itp.
A. Przed tłoczeniem należy przeprowadzić ścisłą kontrolę gatunku, grubości i jakości powierzchni surowców
B. Zapewnij jakość i czystość powierzchni materiału
(2) Wpływ układu i krawędzi
Metoda układania i wartość nakładania się mają ogromny wpływ na żywotność formy. Zbędny sposób układania podawania posuwisto-zwrotnego i zbyt mała wartość nakładania się są często ważnymi przyczynami szybkiego zużycia formy oraz uszkodzenia stempla i matrycy wklęsłej.
(3) Wpływ struktury prowadzenia formy i precyzji prowadzenia
Niezbędne i niezawodne prowadzenie jest niezwykle skuteczne w zmniejszaniu zużycia części roboczych i unikaniu uszkodzeń wypukłych i wklęsłych matryc.
(4) Wpływ parametrów geometrycznych formy
2. Kształt, szczelina i promień zaokrąglenia stempla i matrycy mają nie tylko duży wpływ na formowanie części tłoczących, ale także mają duży wpływ na zużycie matrycy.
(1) Wpływ materiału formy
Wpływ właściwości materiałowych formy i jakości obróbki cieplnej na żywotność formy jest najważniejszym czynnikiem spośród czynników wpływających na żywotność formy.
(2) Wpływ obróbki termicznej i wzmocnienia powierzchniowego formy
(3) Wpływ technologii obróbki form
Po przetworzeniu formy chropowatość powierzchni formy ma duży wpływ na żywotność formy, dlatego technologię obróbki należy dobierać rozsądnie w zależności od stanu przedmiotu obrabianego.
(4) Wpływ precyzji i sztywności prasy
(5) Wpływ użytkowania, konserwacji i konserwacji formy
Właściwe użytkowanie, konserwacja i przechowywanie form to ważne aspekty poprawiające żywotność formy. Obejmuje prawidłowy montaż i regulację formy; zwróć uwagę na utrzymanie formy w czystości i rozsądne smarowanie; zapobiegać błędom podawania i podwójnemu karmieniu; ściśle kontroluj głębokość stempla wchodzącego do wklęsłej formy i kontroluj dolne martwe położenie górnej formy w procesie korygowania zginania i kształtowania. ; Terminowe szlifowanie, polerowanie itp.
