1. Jakie są trzy metody mocowania przedmiotu obrabianego?
{1. Mocowanie w uchwycie; 2. Bezpośrednie wyrównanie i mocowanie; 3. Wyrównywanie i mocowanie linii}
2. Co obejmuje system procesowy?
{obrabiarka, obrabiany przedmiot, mocowanie, narzędzie}
3. Jakie są składowe procesu obróbki skrawaniem?
{obróbka zgrubna, półwykańczająca, wykańczająca, super-wykańczająca}
4. Jak klasyfikowane są benchmarki?
{1. Odniesienie do projektu 2. Odniesienie do procesu: proces, pomiar, montaż, pozycjonowanie: (oryginalne, dodatkowe): (przybliżone odniesienie, dokładne odniesienie)}
Co obejmuje dokładność obróbki?
{1. Dokładność rozmiaru 2. Dokładność kształtu 3. Dokładność pozycji }
5. Jakie są pierwotne błędy w procesie przetwarzania?
{Błąd główny · Błąd pozycjonowania · Błąd adiustacji · Błąd narzędzia · Błąd mocowania · Błąd obrotu wrzeciona obrabiarki · Błąd prowadnicy obrabiarki · Błąd transmisji obrabiarki · Wymuszona deformacja układu procesowego · Deformacja termiczna układu procesowego · Zużycie narzędzia · Błąd pomiaru · Naprężenie szczątkowe przedmiotu obrabianego Przyczyna błędu }
6. Jaki jest wpływ sztywności układu technologicznego na dokładność obróbki (odkształcenie obrabiarki, odkształcenie przedmiotu obrabianego)?
{1. Błąd kształtu przedmiotu obrabianego spowodowany zmianą położenia punktu działania siły skrawania 2. Błąd obróbki spowodowany zmianą siły skrawania 3. Błąd obróbki spowodowany siłą docisku i grawitacją 4. Wpływ siły przenoszenia i siła bezwładności na dokładność obróbki}
7. Jakie są błędy prowadzenia i błędy obrotu wrzeciona prowadnic obrabiarek?
{1. Szyna prowadząca obejmuje głównie względny błąd przemieszczenia między narzędziem a przedmiotem obrabianym w kierunku wrażliwym na błąd spowodowany przez szynę prowadzącą. 2. Promieniowe bicie kołowe wrzeciona, bicie kołowe osiowe i huśtawka nachylenia}
8. Na czym polega zjawisko „podwójnego odbicia błędu”? Co to jest współczynnik replikacji błędów? Jakie środki można podjąć, aby ograniczyć ponowne mapowanie błędów?
{Ze względu na zmianę deformacji błędu systemu procesowego błąd półwyrobu jest odzwierciedlany na przedmiocie obrabianym. Środki: zwiększyć liczbę przejść narzędzia, zwiększyć sztywność układu procesowego, zmniejszyć posuw i poprawić precyzję półwyrobu}
9. Analiza błędu przekładni łańcucha przekładni obrabiarki? Środki mające na celu zmniejszenie błędu transmisji w łańcuchu transmisyjnym?
{Analiza błędu: jest mierzona błędem kąta Δφ elementu końcowego łańcucha transmisyjnego
Środki: 1. Im mniejsza liczba łańcuchów transmisyjnych, tym krótszy łańcuch transmisyjny, tym mniejsze Δφ i większa precyzja. 2. Im mniejsze przełożenie i, zwłaszcza małe przełożenie na pierwszym i ostatnim końcu. 3. Ponieważ końcowe części części przekładni Największy wpływ ma błąd, więc powinien być tak dokładny, jak to możliwe 4. Użyj urządzenia korygującego }
10. Jak klasyfikować błędy przetwarzania? Które błędy są błędami stałymi? Które błędy należą do błędów systemowych zmiennej wartości? Które błędy są błędami losowymi
{błąd systematyczny: (stały błąd systematyczny wartość zmiennej błąd systematyczny) błąd losowy
Błąd systemu o stałej wartości: błąd obróbki spowodowany błędem zasady obróbki, błędem produkcyjnym obrabiarek, narzędzi, osprzętu, deformacją siły układu procesowego itp.
Błąd systemu zmiennej wartości: zużycie podpór; błąd odkształcenia termicznego narzędzi, osprzętu, obrabiarek itp. przed bilansem cieplnym
Błąd przypadkowy: błąd kopiowania półwyrobu, błąd pozycjonowania, błąd dokręcania, błąd wielu regulacji, błąd deformacji spowodowany naprężeniami resztkowymi}
11. Jakie są sposoby zapewnienia i poprawy dokładności obróbki?
{1. Technologia zapobiegania błędom: racjonalnie zastosuj zaawansowaną technologię i sprzęt, bezpośrednio zmniejsz pierwotny błąd, przenieś oryginalny błąd, średni gorszy oryginalny błąd, średni oryginalny błąd
2. Technologia kompensacji błędów: wykrywanie on-line, automatyczne szlifowanie równych części, aktywna kontrola czynników błędów, które odgrywają decydującą rolę}
12. Co obejmuje geometria obrabianej powierzchni?
{chropowatość geometryczna, falistość powierzchni, kierunek usłojenia, defekty powierzchni}
13. Jakie są właściwości fizyczne i chemiczne materiału warstwy wierzchniej?
{1. Hartowanie powierzchniowe metalu przez zgniot 2. Deformacja metalograficzna metalu powierzchniowego 3. Naprężenia szczątkowe metalu powierzchniowego}
14. Spróbuj przeanalizować czynniki wpływające na chropowatość powierzchni procesu skrawania?
{Wartość chropowatości jest określona przez: wysokość pozostałego obszaru cięcia. Główny czynnik: promień ostrza narzędzia, kąt ugięcia prowadzącego, kąt ugięcia wtórnego i prędkość posuwu. jakość szlifowania }
15. Spróbuj przeanalizować czynniki wpływające na chropowatość powierzchni szlifowania?
{1. Czynniki geometryczne: Wpływ ilości szlifowania na chropowatość powierzchni 2. Wpływ wielkości cząstek ściernicy i obciągania ściernicy na chropowatość powierzchni 2. Wpływ czynników fizycznych: Odkształcenie plastyczne wierzchniej warstwy metalu: Stopień ścierania, dobór ściernicy}
16. Spróbuj przeanalizować czynniki wpływające na hartowanie powierzchni skrawającej na zimno?
{Wpływ wielkości skrawania, wpływ geometrii narzędzia, wpływ właściwości obrabianego materiału}
17. Co to jest oparzenie szlifierskie odpuszczające? Co to jest szlifowanie gaszące spalanie? Co to jest spalanie wyżarzające szlifowanie?
{Odpuszczanie: Jeżeli temperatura w strefie szlifowania nie przekroczy temperatury przemiany fazowej hartowanej stali, ale przekroczy temperaturę przemiany martenzytu, martenzyt metalu na powierzchni przedmiotu obrabianego przekształci się w strukturę odpuszczoną o niższej twardość. Hartowanie: Jeśli temperatura szlifowania strefy skrawania przekracza temperaturę przejścia fazowego, w połączeniu z efektem chłodzenia chłodziwa, metal powierzchniowy pojawi się wtórnie hartowana struktura martenzytu, twardość jest wyższa niż pierwotny martenzyt; Wyżarzanie odpuszczonej struktury, której twardość jest mniejsza niż pierwotnego odpuszczonego martenzytu: Jeżeli temperatura w strefie szlifowania przekroczy temperaturę przemiany fazowej i nie będzie chłodziwa w procesie szlifowania, powierzchnia metalu będzie miała strukturę wyżarzoną, a twardość powierzchnia metalu gwałtownie spadnie}
18. Zapobieganie i leczenie drgań skrawaniem
{Wyeliminować lub osłabić warunki dla drgań obróbki mechanicznej; poprawić charakterystykę dynamiczną systemu procesowego, poprawić stabilność systemu procesowego i przyjąć różne urządzenia do redukcji drgań i wibracji}
19. Krótko opisz główne różnice i możliwości zastosowania kart procesów obróbki skrawaniem, kart procesów i kart procesów.
{Karta procesu: jednoczęściowa produkcja małych partii przy użyciu zwykłych metod przetwarzania Karta procesu obróbki mechanicznej: karta procesu produkcji średniej partii: typ produkcji masowej wymaga ścisłej i skrupulatnej organizacji}
*20. Zasady zgrubnego wyboru benchmarku? Dobra zasada wyboru benchmarku?
{Przybliżone dane: 1. Zasada zapewnienia wzajemnych wymagań dotyczących pozycji; 2. Zasada zapewnienia rozsądnego rozłożenia naddatku na obrabianą powierzchnię; 3. Zasada ułatwiania mocowania przedmiotu obrabianego; 4. Zasada mówiąca, że zgrubne dane generalnie nie mogą być ponownie wykorzystane. Drobne dane: 1. 2. Zasada ujednoliconych wzorców; 3. Zasada wzajemnych wzorców; 4. Zasada samoobsługowych wskaźników referencyjnych; 5. Zasada łatwego mocowania }
21. Jakie są zasady przebiegu procesu?
{ 1. Najpierw obrób płaszczyznę odniesienia, a następnie obrób inne powierzchnie; 2. W połowie przypadków najpierw obrób powierzchnię, a następnie obróbkę otworu; 3. Najpierw przetwórz główną powierzchnię, a następnie przetwórz powierzchnię wtórną; 4. Najpierw zorganizuj proces obróbki zgrubnej, a następnie zorganizuj proces wykańczania}
22. Jak podzielić etapy przetwarzania? Jakie są korzyści z podziału etapów przetwarzania?
{Podział etapu obróbki: 1. Etap obróbki zgrubnej · etap półwykańczający · etap wykańczający · etap precyzyjnego wykańczania Może zapewnić wystarczający czas na wyeliminowanie odkształceń termicznych i wyeliminowanie naprężeń szczątkowych spowodowanych obróbką zgrubną, aby poprawić dokładność późniejszej obróbki. Ponadto, gdy wykrój okaże się wadliwy na etapie obróbki zgrubnej, nie jest konieczne przechodzenie do następnego etapu przetwarzania, aby uniknąć marnotrawstwa. Ponadto sprzęt można racjonalnie wykorzystać. Obrabiarki o niskiej precyzji są używane do obróbki zgrubnej, a precyzyjne obrabiarki są specjalnie używane do wykańczania, aby utrzymać poziom precyzji precyzyjnych obrabiarek. Rozsądne ustalenia dotyczące zasobów ludzkich, pracownicy high-tech specjalizują się w precyzyjnej ultra-precyzyjnej obróbce, co gwarantuje, że bardzo ważna jest poprawa jakości produktu i podniesienie poziomu technologicznego. }
23. Jakie czynniki wpływają na marżę procesu?
{1. Tolerancja wymiarowa Ta poprzedniego procesu; 2. Chropowatość powierzchni Ry i głębokość wad powierzchniowych Ha wytworzonych w poprzednim procesie; 3. Błąd przestrzenny pozostawiony przez poprzedni proces}
24. Jakie są składniki wymiaru czasu pracy?
{T kwota{0}}T czasu pojedynczego utworu plus t czasu quasi-finału/n liczby sztuk}
25. Jakie są technologiczne sposoby na poprawę produktywności
{1. Skróć podstawowy czas; 2. Zmniejsz nakładanie się czasu pomocniczego i czasu podstawowego; 3. Skróć czas przygotowania pracy; 4. Skróć czas przygotowania i finalizacji}
26. Jaka jest główna treść specyfikacji procesu montażu?
{1. Przeanalizuj rysunek produktu, podziel jednostkę montażową i określ metodę montażu; 2. Opracuj kolejność montażu i podziel proces montażu; 3. Oblicz limit czasu montażu; 4. Określ wymagania techniczne montażu, metody kontroli jakości i narzędzia kontroli dla każdego procesu; 5. Określić sposób dostawy części montażowych oraz wymaganego sprzętu i narzędzi; 6. Dobierz i zaprojektuj narzędzia, osprzęt i wyposażenie specjalne wymagane w procesie montażu}
27. Na co należy zwrócić uwagę w procesie montażu konstrukcji maszyny?
{1. Struktura maszyny powinna umożliwiać podział na niezależne jednostki montażowe; 2. Ogranicz naprawę i obróbkę skrawaniem podczas montażu; 3. Konstrukcja maszyny powinna być łatwa w montażu i demontażu}
28. Co ogólnie obejmuje dokładność montażu?
{1. Wzajemna dokładność pozycji; 2. Wzajemna dokładność ruchu; 3. Wzajemna dokładność koordynacji}
29. Na jakie problemy należy zwrócić uwagę, szukając łańcuszka montażowego?
{1. W razie potrzeby należy uprościć łańcuch wymiarowy zespołu; 2. Łańcuch wymiarowy zespołu składa się z "jednego kawałka i jednego ogniwa"; 3. „Kierunkowość” łańcucha wymiarowego zespołu ma dokładność montażu w różnych pozycjach i kierunkach w tej samej strukturze montażowej Zgodnie z wymaganiami łańcuch wymiarowy zespołu powinien być nadzorowany w różnych kierunkach}
30. Jakie są metody zapewnienia dokładności montażu? W jaki sposób stosowane są różne metody?
{1. metoda wymiany; 2. Metoda selekcji; 3. Metoda naprawy; 4. Metoda regulacji}
31. Skład i funkcja zamocowania obrabiarki?
{Uchwyt obrabiarki to urządzenie służące do mocowania przedmiotu obrabianego na obrabiarce. Jego zadaniem jest sprawienie, aby przedmiot obrabiany miał prawidłowe położenie względem obrabiarki i narzędzia oraz utrzymywanie tego położenia niezmienionego podczas obróbki. Komponenty to: 1. Element lub urządzenie pozycjonujące. 2. Element lub urządzenie prowadzące narzędzie. 3. Element mocujący lub urządzenie. 4. Element łączący 5. Korpus zacisku 6. Inne elementy lub urządzenia..
Główne funkcje 1. Zapewnij jakość przetwarzania 2. Popraw wydajność produkcji. 3. Rozszerz zakres technologii obrabiarek 4. Zmniejsz pracochłonność i zapewnij bezpieczeństwo produkcji.}
32. W jaki sposób ze względu na zakres stosowania osprzętu klasyfikuje się osprzęt obrabiarek?
{1. Oprawa uniwersalna 2. Oprawa specjalna 3. Oprawa regulowana i oprawa grupowa 4. Oprawa kombinowana i oprawa losowa}
33. Przedmiot obrabiany jest ustawiony na płaszczyźnie. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonowania? I przeanalizuj eliminację stopni swobody.
{Obrabiany przedmiot jest ustawiony na płaszczyźnie. Powszechnie stosowane elementy pozycjonujące to 1. Podpora stała 2. Podpora regulowana 3. Podpora samopozycjonująca 4. Podpora pomocnicza}
34. Przedmiot obrabiany jest umieszczony z cylindrycznym otworem. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonowania? I przeanalizuj eliminację stopni swobody.
{Obrabiany przedmiot jest umieszczony w cylindrycznym otworze. Powszechnie stosowane elementy pozycjonujące obejmują 1 trzpień 2. Kołek pozycjonujący}
35. Jakie są powszechnie stosowane elementy pozycjonujące do pozycjonowania zewnętrznej okrągłej powierzchni przedmiotu obrabianego? I przeanalizuj eliminację stopni swobody.
{Pozycjonowanie na zewnętrznej okrągłej powierzchni przedmiotu obrabianego. Powszechnie stosowanymi elementami pozycjonującymi są klocki w kształcie litery V}
36. Przedmiot obrabiany jest ustawiony „dwoma kołkami po jednej stronie”, jak zaprojektować dwa kołki?
{1. Określ rozmiar i tolerancję odległości środkowej między dwoma kołkami. 2. Określ średnicę kołka cylindrycznego i jego tolerancję. 3. Określ szerokość, średnicę i tolerancję diamentowej szpilki.}
37. Jakie są dwa aspekty błędu pozycjonowania? Jakie są metody obliczania błędu pozycjonowania?
{Błąd pozycjonowania w dwóch aspektach. 1. Błąd pozycjonowania spowodowany niedokładnym wykonaniem elementów pozycjonujących na powierzchni pozycjonującej przedmiot obrabiany lub mocowaniu nazywany jest błędem położenia odniesienia. 2. Błąd pozycjonowania spowodowany niezgodnością odniesienia procesu i odniesienia pozycjonowania przedmiotu obrabianego nazywany jest niedokładnością odniesienia. błąd zbiegu okoliczności}
38. Podstawowe wymagania dotyczące projektowania urządzeń mocujących przedmiot obrabiany.
{1. Podczas procesu mocowania powinien być w stanie utrzymać prawidłową pozycję uzyskaną podczas ustawiania przedmiotu obrabianego. 2. Siła docisku powinna być odpowiednia, a mechanizm zaciskowy powinien zapewniać, że przedmiot obrabiany nie poluzuje się ani nie wibruje podczas obróbki, a jednocześnie unikać niewłaściwego odkształcenia i uszkodzenia powierzchni przedmiotu obrabianego, mechanizm zaciskowy powinien generalnie mieć samoblokujący się efekt
3. Urządzenie mocujące powinno być łatwe w obsłudze, pracochłonne i bezpieczne. 4. Złożoność i automatyzacja urządzenia mocującego powinna być zgodna z partią produkcyjną i metodą produkcji. Projekt konstrukcyjny powinien być prosty, zwarty iw jak największym stopniu wykorzystywać standardowe komponenty}
39. Jakie są trzy elementy określające siłę docisku? Jakie są zasady doboru kierunku siły docisku i punktu działania?
{Wybór kierunku siły docisku w punkcie działania kierunku rozmiaru powinien zasadniczo być zgodny z następującymi zasadami: 1. Kierunek siły docisku powinien sprzyjać dokładnemu pozycjonowaniu przedmiotu obrabianego bez niszczenia pozycjonowania. Z tego powodu główna siła docisku musi być zasadniczo pionowa w stosunku do powierzchni pozycjonującej 2. Kierunek siły docisku powinien być jak najbardziej zgodny z kierunkiem większej sztywności przedmiotu obrabianego, aby zmniejszyć odkształcenie przedmiotu obrabianego podczas mocowania . 3. Kierunek siły docisku powinien być jak najbardziej zgodny z kierunkiem siły skrawania i grawitacją przedmiotu obrabianego, aby zmniejszyć wymagany docisk. Ogólne zasady wyboru punktu działania siły docisku:
1. Punkt działania siły docisku powinien znajdować się bezpośrednio na powierzchni nośnej utworzonej przez element nośny, aby zapewnić niezmienione położenie przedmiotu obrabianego
2. Punkt działania siły zacisku powinien znajdować się w miejscu o lepszej sztywności, aby zmniejszyć deformację przedmiotu obrabianego podczas mocowania. 3. Punkt działania siły docisku powinien znajdować się jak najbliżej obrabianej powierzchni, aby zredukować moment obrotowy przedmiotu obrabianego spowodowany siłą skrawania}
40. Jakie są powszechnie stosowane mechanizmy zaciskowe? Skoncentruj się na analizie i opanowaniu mechanizmu zaciskania klina.
{1. Struktura mocowania klina 2. Struktura mocowania spiralnego 3. Struktura mocowania mimośrodowego 4. Struktura mocowania zawiasu 5. Struktura mocowania centrowania 6. Struktura mocowania łącznika}
41. Jak klasyfikować według cech konstrukcyjnych przyrządów wiertniczych? Jak sklasyfikować według cech konstrukcyjnych tulei wiertniczej? Jakie są rodzaje połączeń między szablonem wiertła a zaciskiem?
{Przyrząd do wiercenia oparty jest na wspólnych cechach konstrukcyjnych:
1. Przyrząd stały 2. Przyrząd obrotowy 3. Przyrząd przechylny 4. Przyrząd osłonowy 5. Przyrząd ruchomy kolumnowy Cechy konstrukcyjne przyrządów:
2. 1. Przyrządy stałe 2. Przyrządy wymienne 3. Przyrządy szybkowymienne 4. Przyrządy i przyrządy specjalne mocowane są do zacisków:
3. Typ stały, typ zawiasowy, typ oddzielony, typ zawieszony}
42. Jakie są cechy mocowania obrabiarki w centrum obróbczym?
{1. Uproszczona funkcja 2. Kompletne pozycjonowanie 3. Otwarta struktura 4. Szybka regulacja}
