Chociaż konstrukcja formy może się różnić ze względu na różne rodzaje i właściwości tworzyw sztucznych, kształty i struktury wyrobów z tworzyw sztucznych oraz typy wtryskarek, podstawowa konstrukcja jest taka sama. Forma składa się głównie z systemu zalewania, systemu kontroli temperatury, części formowanych i części konstrukcyjnych. Do nich zalicza się system zalewania i części formowane, które mają bezpośredni kontakt z tworzywami sztucznymi i zmieniają się wraz z tworzywami sztucznymi i produktami. Są to najbardziej złożone i zmieniające się części formy i wymagają najwyższej płynności i precyzji obróbki.
Forma wtryskowa składa się z dwóch części: formy ruchomej i formy nieruchomej. Forma ruchoma jest instalowana na ruchomym szablonie wtryskarki, a forma nieruchoma jest instalowana na nieruchomym szablonie wtryskarki. Podczas formowania wtryskowego forma ruchoma i forma nieruchoma są zamykane, tworząc system nalewania i wnękę. Po otwarciu formy forma ruchoma i forma nieruchoma oddzielają się, aby ułatwić wyjmowanie produktów z tworzyw sztucznych. Aby zmniejszyć obciążenie pracą związaną z projektowaniem i produkcją form, większość form wtryskowych wykorzystuje standardowe podstawy form.
System bramkowy
System wlewowy odnosi się do części wlewowej, zanim tworzywo sztuczne wejdzie do wnęki z dyszy, włączając kanał główny, wnękę na zimny materiał, prowadnicę i zasuwę itp.
System wlewowy nazywany jest także systemem wlewowym. Jest to zespół kanałów doprowadzających, które prowadzą stopione tworzywo z dyszy wtryskarki do gniazda formy. Zwykle składa się z głównego kanału, rynny, bramy i wnęki na zimny materiał. Jest to bezpośrednio związane z jakością formowania i wydajnością produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych.
główny kanał
Jest to kanał w formie, który łączy dyszę wtryskarki z kanałem lub wnęką. Górna część głównego kanału przepływowego jest wklęsła, aby połączyć się z dyszą. Średnica wlotu głównego kanału powinna być nieco większa niż średnica dyszy (0,8 mm), aby uniknąć przelewania się i zablokowania obu z powodu niedokładnego podłączenia. Średnica wlotu zależy od wielkości produktu, zazwyczaj 4-8mm. Średnicę głównego kanału należy rozszerzyć do wewnątrz pod kątem od 3 do 5 stopni, aby ułatwić wyjęcie nadmiaru rynny.
otwór na zimny materiał
Jest to wnęka znajdująca się na końcu głównego kanału, służąca do wychwytywania zimnego materiału powstałego pomiędzy dwoma wtryskami na końcu dyszy, zapobiegając w ten sposób blokowaniu rynny lub zasuwy. Jeżeli zimny materiał zostanie zmieszany we wnęce formy, w wytworzonym produkcie łatwo pojawią się naprężenia wewnętrzne. Średnica wnęki na zimny materiał wynosi około 8-10mm, a głębokość 6mm. Aby ułatwić wyjmowanie z formy, dno jest często podtrzymywane przez pręt rozformowujący. Górna część pręta do rozformowania powinna mieć kształt zygzakowatego haczyka lub posiadać zagłębiony rowek, tak aby podczas rozformowywania można było łatwo wyciągnąć resztki głównego kanału.
bocznica
Jest to kanał łączący kanał główny z każdą wnęką formy wieloszczelinowej. Aby roztopiony materiał wypełniał każdą wnękę ze stałą prędkością, układ wlewów na formie powinien być symetryczny i równomiernie rozmieszczony. Kształt i wielkość przekroju wlewu mają wpływ na przepływ stopionego tworzywa sztucznego, wyjmowanie produktu z formy i łatwość wytwarzania form.
Jeśli weźmiemy pod uwagę przepływ jednakowych ilości materiału, najmniejszy opór stawia kanał przepływowy o przekroju kołowym. Ponieważ jednak powierzchnia właściwa wlewu cylindrycznego jest mała, jest to niekorzystne dla chłodzenia przedłużeń wlewu, a wlew musi być otwarty na obu połówkach formy, co jest pracochłonne i trudne do wyrównania.
Dlatego często stosuje się prowadnicę o przekroju trapezowym lub półkolistym, którą otwiera się na połowie formy za pomocą pręta do wyjmowania. Powierzchnię wlewu należy wypolerować, aby zmniejszyć opór przepływu i zapewnić większą prędkość napełniania formy. Rozmiar bieżnika zależy od rodzaju tworzywa sztucznego, wielkości i grubości produktu. W przypadku większości tworzyw termoplastycznych szerokość przekroju poprzecznego bocznika nie przekracza 8 m, bardzo duży może sięgać 10-12 m, a bardzo mały może wynosić 2-3 m. Zakładając spełnienie potrzeb, należy maksymalnie zmniejszyć pole przekroju poprzecznego, aby zwiększyć redundancję bocznika i wydłużyć czas chłodzenia.
Brama
Jest to kanał łączący główny kanał (lub kanał) z wnęką. Pole przekroju poprzecznego kanału może być równe kanałowi głównemu (lub kanałowi odgałęzionemu), ale zwykle jest zmniejszone. Jest to więc część o najmniejszym przekroju poprzecznym w całym systemie kanałów przepływowych. Kształt i wielkość bramy mają ogromny wpływ na jakość produktu.
Funkcją bramy jest:
A. Kontroluj prędkość przepływu materiału:
B. Podczas wtryskiwania można zapobiec cofaniu się stopu zgromadzonego w tej części ze względu na wczesne krzepnięcie:
C. Poddaj przechodzący stop silnemu ścinaniu, aby zwiększyć temperaturę, zmniejszając w ten sposób lepkość pozorną i poprawiając płynność:
D. Ułatwienie separacji produktów i systemu kanałów przepływowych. Projekt kształtu, rozmiaru i umiejscowienia bramy zależy od rodzaju tworzywa sztucznego, wielkości i struktury produktu. Ogólnie rzecz biorąc, kształt przekroju poprzecznego bramy jest prostokątny lub okrągły, a pole przekroju poprzecznego powinno być małe, a długość powinna być krótka. Dzieje się tak nie tylko ze względu na powyższe efekty, ale także dlatego, że małą bramę łatwiej powiększyć, a dużą trudno zmniejszyć. Pozycję bramki należy zazwyczaj wybierać tam, gdzie produkt jest najgrubszy, bez wpływu na jego wygląd.
Rozmiar bramy powinien być zaprojektowany z uwzględnieniem właściwości stopionego tworzywa sztucznego. Wnęka to przestrzeń w formie, w której formowane są produkty z tworzyw sztucznych. Komponenty użyte do utworzenia wnęki nazywane są łącznie częściami formowanymi.
Poszczególne części formowane często mają specjalne nazwy. Części formowane tworzące kształt produktu nazywane są formami wklęsłymi (zwanymi także formami żeńskimi), a części tworzące wewnętrzne kształty produktów (takie jak otwory, rowki itp.) nazywane są rdzeniami lub stemplami ( zwane także pleśniami męskimi). Projektując części formowane, należy najpierw określić ogólną strukturę gniazda w oparciu o właściwości tworzywa sztucznego, geometrię produktu, tolerancje wymiarowe i wymagania użytkowe.
Drugim krokiem jest wybór lokalizacji powierzchni podziału, zastawek i otworów wentylacyjnych oraz sposobu rozformowania zgodnie z ustaloną konstrukcją.
Na koniec części są projektowane zgodnie z rozmiarem produktu kontrolnego i określana jest kombinacja części. Stopione tworzywo sztuczne znajduje się pod wysokim ciśnieniem na wejściu do gniazda formy, dlatego należy rozsądnie dobrać uformowane części oraz sprawdzić ich wytrzymałość i sztywność.
In order to ensure that the surface of plastic products is smooth, beautiful and easy to demould, all surfaces in contact with plastics must have a roughness Ra>0.32um i musi być odporny na korozję. Uformowane części są zazwyczaj poddawane obróbce cieplnej w celu zwiększenia twardości i wykonane ze stali odpornej na korozję.
System kontroli temperatury
Aby spełnić wymagania dotyczące temperatury formy w procesie wtrysku, wymagany jest system regulacji temperatury w celu dostosowania temperatury formy. W przypadku form wtryskowych stosowanych do tworzyw termoplastycznych, układ chłodzenia przeznaczony jest głównie do chłodzenia formy. Powszechnym sposobem chłodzenia formy jest otwarcie kanału wody chłodzącej w formie i wykorzystanie krążącej wody chłodzącej do odebrania ciepła z formy. Oprócz wykorzystania gorącej wody lub pary w kanale wody chłodzącej, ogrzewanie formy można również przeprowadzić poprzez zainstalowanie prądu wewnątrz i wokół formy. Element grzewczy.
Części formowane
Odnosi się do różnych części tworzących kształt produktu, w tym formy ruchomej, formy nieruchomej i wnęki, rdzenia, pręta formującego i otworu wylotowego. Wypraska składa się z rdzenia i matrycy. Rdzeń tworzy wewnętrzną powierzchnię produktu, a matryca tworzy kształt zewnętrznej powierzchni produktu. Po zamknięciu formy rdzeń i wnęka tworzą wnękę formy. W zależności od wymagań procesowych i produkcyjnych, czasami rdzeń i matryca są łączone z kilku części, czasami są wykonywane w całości, a wkładki stosuje się tylko w częściach, które łatwo ulegają uszkodzeniu i są trudne w obróbce.
otwór wylotowy
Jest to rowkowany wylot powietrza otwarty w formie w celu odprowadzania gazu pierwotnego i gazu wprowadzonego przez stop. Kiedy stopiony materiał jest wtryskiwany do wnęki formy, powietrze pierwotnie istniejące we wnęce formy i gaz wprowadzany przez stop muszą zostać usunięte z formy przez otwór wylotowy na końcu przepływu materiału. W przeciwnym razie produkt będzie miał pory, słabe połączenia, a wypełnienie formy nie będzie zadowalające, a nagromadzone powietrze może nawet spalić produkt z powodu wysokiej temperatury spowodowanej ściskaniem.
W normalnych okolicznościach otwór wylotowy może znajdować się albo na końcu przepływu stopionego materiału we wnęce, albo na powierzchni rozdzielającej formy. Ta ostatnia polega na otwarciu płytkiego rowka o głębokości 0.03-0.2mm i szerokości 1.5-6mm po jednej stronie matrycy. Podczas wtryskiwania duża ilość stopionego materiału nie wypłynie przez otwór odpowietrzający, ponieważ stopiony materiał będzie się tam ochładzał i krzepnął oraz blokował kanał. Otwór wylotowy nie może być otwierany w stronę operatora, aby zapobiec przypadkowemu wytryśnięciu stopionego materiału i zranieniu ludzi. Ponadto dopasowana szczelina pomiędzy prętem wyrzutnika a otworem wyrzutnika, dopasowana szczelina pomiędzy blokiem wyrzutnika a płytą do usuwania izolacji i rdzeniem może być również wykorzystana do odprowadzania powietrza.
części konstrukcyjne
Odnosi się do różnych części tworzących konstrukcję formy, w tym: części prowadzących, rozformowujących, ciągnących rdzeń i części rozdzielających. Takie jak przednia i tylna sklejka, przednie i tylne szablony klamer, płyty nośne, kolumny nośne, kolumny prowadzące, płyty do zdejmowania izolacji, pręty do zdejmowania izolacji i pręty powrotne itp.
1. Części prowadzące
Aby zapewnić dokładne ustawienie formy ruchomej i formy nieruchomej podczas zamykania formy, w formie należy zamontować elementy prowadzące. W formach wtryskowych do formowania elementów prowadzących stosuje się zwykle cztery zestawy słupków prowadzących i tulei prowadzących. Czasami konieczne jest ustawienie wzajemnie dopasowanych stożków wewnętrznych i zewnętrznych na formie ruchomej i formie nieruchomej, aby ułatwić pozycjonowanie.
2. Uruchom organizację
Podczas procesu otwierania formy wymagany jest mechanizm wypychający, który wypchnie lub wyciągnie produkty z tworzyw sztucznych i ich kondensat w kanale przepływowym. Wypchnij stałą płytkę i płytkę dociskową, aby przytrzymać popychacz. Zwykle w popychaczu zamocowany jest pręt resetujący, który resetuje płytkę popychającą, gdy formy ruchome i nieruchome są zamknięte.
3. Boczny mechanizm ciągnący rdzeń
Niektóre produkty z tworzyw sztucznych z bocznymi wklęsłościami lub otworami bocznymi należy rozchylić na boki przed wypchnięciem. Po wyciągnięciu bocznego rdzenia można je płynnie wyjąć z formy. Na tym etapie w formie należy zainstalować boczny mechanizm ciągnący rdzeń.
