Obecnie większość zewnętrznych części sprzętu AGD wytwarzana jest metodą wtrysku. Podczas procesu formowania wtryskowego podatne są na powstawanie defektów, takich jak ślady spawów, ślady powietrza i deformacje; Formy bezśladowe o wysokim połysku mogą rozwiązać powyższe wady. Przyjrzyjmy się dziesięciu elementom konstrukcji formy wtryskowej o wysokim połysku i bezśladowej.
1. Zasada bezśladowego formowania wtryskowego o wysokim połysku
1.Wyższa temperatura
Formowanie w formach wymaga wysokich temperatur (zwykle około 80 stopni -130 stopni). Po przejściu formowania wtryskowego w tryb utrzymywania ciśnienia, stosuje się wodę chłodzącą w celu obniżenia temperatury formy do 60-70 stopnia. Utrzymanie formowania ciśnieniowego w wyższej temperaturze formy jest korzystne w celu wyeliminowania defektów, takich jak linie spawów, ślady płynięcia i naprężenia wewnętrzne w produkcie. Dlatego forma musi być podgrzewana podczas pracy. Aby zapobiec utracie ciepła, po nieruchomej stronie formy zwykle dodaje się płytę termoizolacyjną.
2. Powierzchnia wnęki formy jest wyjątkowo jasna (zazwyczaj poziom lustra 2 lub wyższy)
Wyroby wytworzone w formach o wysokim połysku można bezpośrednio wykorzystać do montażu (montażu) bez jakiejkolwiek obróbki powierzchniowej. Dlatego ma bardzo wysokie wymagania wobec stali formierskiej i tworzyw sztucznych.
3. System gorących kanałów ma więcej dysz gorących
Każda gorąca dysza musi być wyposażona w igłę uszczelniającą i posiadać niezależny kanał powietrzny. Jest on indywidualnie sterowany za pomocą zaworów elektromagnetycznych i przekaźników czasowych, aby zapewnić podawanie kleju z podziałem czasu, a tym samym osiągnąć cel polegający na kontrolowaniu lub nawet eliminowaniu śladów spawów. Metoda kontroli jest złożona.
4. Metoda ogrzewania
Zwykle istnieją dwie metody ogrzewania formy: ogrzewanie parą (gorącą wodą) i ogrzewanie elektryczne prętem grzejnym (rurą). Metoda podgrzewania parą wodną (gorącą wodą) polega na wprowadzeniu pary (gorącej wody) do formy podczas procesu formowania wtryskowego za pomocą specjalnej maszyny kontrolującej temperaturę, tak aby forma szybko się nagrzała; po zakończeniu formowania wtryskowego formę chłodzi się zimną wodą w celu szybkiego schłodzenia formy. Metoda ogrzewania elektrycznego jest w zasadzie taka sama, jak maszyna do kontroli temperatury podgrzewania wody, ale źródło ciepła jest inne. Ogrzewanie elektryczne jest energią wtórną, a podgrzewanie wody jest energią trzeciorzędną. Zgodnie z zasadą ogrzewanie elektryczne zużywa mniej energii i ma wysoki stopień wykorzystania. Dobre korzyści w zakresie oszczędzania energii. Jest łatwy w użyciu, więc jeśli jest to produkt płaski (powierzchniowy), lepiej zastosować ogrzewanie elektryczne.
zdjęcie
Rysunek: Ogrzewanie parą wodną
zdjęcie
Zdjęcie: Ogrzewanie prętem grzejnym
2. Materiał formy
1. Dostępne są materiały na formy o wspólnych wymaganiach dotyczących powierzchni produktu: NK80 (Datong, Japonia) itp.;
2. Dobór materiału pod kątem wymagań wysokiego połysku: S136H (Szwecja), CEANA1 (Japonia) itp.;
3. NK80 nie wymaga hartowania; S136H należy hartować do 52 stopni po obróbce zgrubnej; Sama CEANA1 ma 42 stopnie i nie wymaga obróbki hartowniczej (zaleca się stosowanie tej stali, ponieważ nie będzie to miało wpływu na późniejszą obróbkę lub modyfikacje);
4. W niemieckiej marce Glitz można znaleźć również dobry wybór: CPM40/GEST80
zdjęcie
Forma o wysokim połysku
3. Projekt kanału wodnego formy
1. Projekt wielkości otworu kanału wodnego
W kanale wodnym stosuje się otwór o średnicy 5-6 mm; dysza wodna wykorzystuje gwint 1/8 lub 3/8 (strona formy), a druga strona wykorzystuje gwint 3/4 cala (staromodna metoda łączenia); łączniki rurowe wykonane są z rur ze stali nierdzewnej; teraz zmieniamy jedno wejście i jedno wyjście, port bocznikowy najlepiej wykonać w formie, a interfejs jest połączony o średnicy DN25, dzięki czemu straty ciepła są mniejsze, obsługa jest wygodna, a interfejs jest wygodny.
2. Projekt powierzchni produktu
Odległość między bokiem kanału wodnego a powierzchnią produktu wynosi zazwyczaj 5-6mm; jeśli jest większy, wpłynie to na czas nagrzewania formy, a jeśli jest mniejszy, wpłynie to na wytrzymałość formy. Równoległa powierzchnia produktu w kanale wodnym musi być równomiernie ułożona (rozmieszczona w równej odległości 15 mm od środka pierwotnego materiału). Termopara powinna być zaprojektowana pośrodku dwóch kanałów wodnych, o głębokości większej niż 50 mm i maksymalnie nie większej niż 100 mm, którą można elastycznie regulować w zależności od konstrukcji formy. Każdy zestaw formy PT100 jest dopasowany do jednego. Aby zachować dokładność, należy go włożyć do rdzenia wnęki formy i zamocować. Podłącz przewód doprowadzający na zewnątrz formy, a następnie do gniazda regulatora temperatury.
3. Projekt złącza kanału wodnego formy
Połączenia kanałów wodnych formy muszą być zaprojektowane na górnej i dolnej stronie lub na tylnym końcu formy; po stronie obsługi (od strony stacji) nie są dozwolone żadne wloty i wyloty kanałów wodnych ani układy rur wodnych, aby uniknąć pęknięcia rury i obrażeń personelu produkcyjnego. Pamiętać!
4. Projekt dyszy wlotowej i wylotowej formy
Dysze wlotowe i wylotowe formy są zaprojektowane z płytą rozdzielającą. System maszyny do kontroli temperatury formy hydrotermalnej ma tylko jeden interfejs wlotowy i jeden wylotowy, aby zmniejszyć nadmierne połączenia rur wodociągowych i niepotrzebne straty energii cieplnej; i osiągnąć cele w zakresie bezpieczeństwa i oszczędności energii. Zewnętrzna powierzchnia rury falistej jest owinięta taśmą termoizolacyjną, która pełni rolę zabezpieczenia cieplnego i bezpieczeństwa.
5. Otwory konstrukcyjne formy
Otwory konstrukcyjne (niepotrzebne otwory) formy należy zaślepić zatyczkami, aby nie doszło do wycieku powietrza lub wody. Metoda polega na zaślepieniu ich najpierw miedzią, a następnie uszczelnieniu stożkowymi zębami gardzielowymi i klejem odpornym na wysoką temperaturę; Porównanie rozmieszczenia kanałów wody chłodzącej w formach o wysokim połysku. Uwaga (kanały wodne formy hydrotermalnej są wspólne). Dobre rozmieszczenie kanałów wodnych może nie tylko znacznie poprawić wydajność formowania wtryskowego, ale także odegrać ważną rolę w poprawie jakości produktu. Kanały wodne formy o wysokim połysku muszą być nie tylko jednolite, ale także wystarczające (wystarczająca liczba).
To szybko nagrzewa formę; jednocześnie użycie przedłużonej rury wodnej do bezpośredniego odprowadzania wody z rdzenia formy bez użycia pierścienia uszczelniającego może uniemożliwić długą pracę formy w wysokich temperaturach, powodując starzenie się pierścienia uszczelniającego, a także może zmniejszyć koszty utrzymania wielu form. Warto wspomnieć, że rura wodna formy o wysokim połysku musi być wykonana z materiału odpornego na wysoką temperaturę (250 stopni) rury falistej.
Wysokociśnieniowa rura falista 1,6 MPa zapobiegająca pękaniu rur wodociągowych pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia. W przypadku produktów okrągłych stosuje się okrężny transport wodny; w przypadku wyrobów z długich pasków stosuje się równoległe kanały transportu wody. W przypadku produktów o dużych różnicach wysokości stosuje się studnię wodną; w przypadku wyrobów o specjalnych kształtach stosuje się trójwymiarowy sposób transportu wody zgodny z wyglądem produktu.
4. System izolacji pleśni
1. Konstrukcja rdzenia formy
Cztery boki nieruchomego rdzenia formy lub ruchomego rdzenia formy muszą zostać wydrążone; musi istnieć pewna szczelina pomiędzy ramą formy a rdzeniem (w zależności od współczynnika rozszerzalności cieplnej materiału formy, 1 mm z jednej strony). Zapobiegaj rozszerzaniu się ramy formy, aby zmniejszyć powierzchnię styku pomiędzy rdzeniem formy a ramą formy, aby zminimalizować straty ciepła; rdzeń formy i rama formy są blokowane za pomocą ukośnej lub innej podobnej metody, a przedni koniec jest wykonany z żywicy pyłowej lub żywicy pyłowej z oczywistym efektem izolacji cieplnej. Inne materiały (takie jak płyty azbestowe).
2. Konstrukcja ramy formy
Woda chłodząca ramę formy jest bardzo ważna dla szczegółowej struktury ramy formy i rdzenia. Aby zapobiec przenoszeniu energii cieplnej z rdzenia formy na ramę formy, w pobliżu słupka prowadzącego należy ułożyć okrąg transportu wody w górę i w dół.
3. Konstrukcja tulei prowadzącej
Część ruchoma tulei prowadzącej powinna być wykonana w miarę możliwości z materiału grafitowego, w przeciwnym razie należy unikać przedniego końca słupka prowadzącego. Wystarczy upewnić się, że długość części montażowej wynosi 25 mm;
5. Projekt bramy formy
Konstrukcja bramy formy powinna w jak największym stopniu ograniczać ślady spoin, ułatwiać odprowadzanie spalin i zmniejszać ścinanie. W przypadku form wykorzystujących regulatory temperatury podgrzewane wodą, rozmiar zasuwy powinien być większy, a do podawania kleju należy używać dużych zasuw. Bez wpływu na funkcjonalność produktu i wydajność formowania, długość, głębokość i szerokość bramy powinny zostać maksymalnie skrócone.
1. Brama jest za mała
Jeśli brama będzie zbyt mała, łatwo spowoduje wady wyglądu, takie jak niewystarczające wypełnienie (krótkie strzały), wgniecenia skurczowe i linie spawów, a skurcz formy wzrośnie.
2. Brama jest za duża
Jeżeli brama jest zbyt duża, wokół bramy powstaną nadmierne naprężenia szczątkowe, co spowoduje deformację lub pęknięcie bramy i utrudnione będzie jej zdjęcie.
Lepiej jest użyć zasuwy, chyba że współczynnik przepływu przekracza praktyczne granice. Krzywa długości przepływu żywicy określi długość przepływu materiału w określonych warunkach formowania. Wiele bramek często wytwarza linie i ślady spoin. Oprócz długich i wąskich produktów zastosowanie pojedynczej bramki zapewni bardziej spójny rozkład materiałów, temperatur i ciśnień trzymania, co zapewni lepsze dopasowanie efektów.
6. Wydech formy
Staraj się zachować jak największy odstęp 10mm wokół produktu i równomiernie rozmieścić rowki wydechowe o głębokości 0,15 mm; środkowy fornir produktu również wymaga projektu wydechu.
7. Koordynacja powierzchni podziału formy
Ponieważ pomiędzy formami o wysokim połysku występuje duża różnica temperatur, wymagania dotyczące koordynacji forniru są stosunkowo wysokie. Jednocześnie należy zmniejszyć powierzchnię forniru. Wystarczy pasować 10 mm wokół powierzchni podziału.
8. Pręt grzejny (rura) o wysokim połysku
1. Na górnej i dolnej stronie bramy powinny znajdować się elektryczne pręty grzejne (rurki). Otwór na wodę chłodzącą ma zazwyczaj średnicę 6 mm (im większy, tym lepszy); odległość między środkami dwóch otworów wodnych wynosi 15-20 mm; odległość między ścianką pręta grzejnego a powierzchnią produktu wynosi 5 mm. Odległość środkowa pomiędzy prętami grzejnymi wynosi 20 mm; odległość między wodą chłodzącą a ścianą pręta grzejnego wynosi 6-8 mm. Jeśli to możliwe, najlepiej jest przeplatać elektryczne pręty grzejne.
2. Transport wody w wewnętrznej wnęce formy można uszczelnić pierścieniem uszczelniającym odpornym na wysokie temperatury lub uszczelką twardą.
3. Średnica pręta grzejnego wynosi 4,92 mm, a średnica formy wynosi 5 mm. Przed montażem pręta grzejnego należy zaostrzyć jego krawędź za pomocą gilzy o średnicy 5 mm i usunąć zadziory z pręta grzejnego.
4. Dysze wlotowe i wylotowe formy wykorzystują tę samą konstrukcję kolektora (woda chłodząca) co forma podgrzewająca parę wodną, ponieważ elektryczny system sterowania formą grzewczą ma tylko jedną rurę wlotową i jedną wylotową.
9. Wymagania produktowe dotyczące form o wysokim połysku
Formy o wysokim połysku mają rygorystyczne wymagania dotyczące struktury produktu. Im jaśniejszy produkt, tym bardziej jest on wrażliwy na efekt załamania światła. Drobne defekty na powierzchni zostaną szybko wykryte. Dlatego głównym problemem w przypadku produktów o wysokim połysku jest rozwiązanie problemu skurczu. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli grubość żebra produktu nie przekracza 0,6 mm razy grubość głównego kleju, produkt nie będzie się kurczył. Innymi słowy, skurcz jest niewielki i trudny do wykrycia, dlatego można go zignorować. Ale w przypadku produktów o wysokim połysku takie wymagania są niewystarczające. Grubość żeberek produktu należy zmniejszyć do nie więcej niż 1-krotności grubości głównego kleju. Kolumny śrubowe muszą mieć również konstrukcję dachu ze spadkiem typu kraterowego.
10. Dobór tworzyw sztucznych na formy o wysokim połysku
Obecnie powszechnie stosowanymi tworzywami sztucznymi o wysokim połysku są zazwyczaj ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA itp.
Jako powszechnie stosowany materiał na obudowy, produkty ABS+PC są lepsze od HIPS pod względem odporności na uderzenia, połysku powierzchni i twardości, dlatego przy wytwarzaniu produktów o wysokim połysku zwykle stosuje się materiały ABS o wysokim połysku. Jeśli potrzebujesz odporności na warunki atmosferyczne, możesz wybrać ASA, a pod względem twardości możesz wybrać materiał ze stopu PMMA. Porozmawiajmy szczegółowo o materiale ABS.
zdjęcie
1. Jak kontrolować lepkość stopu ABS?
ABS jest amorficznym polimerem bez wyraźnej temperatury topnienia. Ze względu na dużą różnorodność gatunków i gatunków, podczas procesu formowania wtryskowego należy formułować odpowiednie parametry procesu w zależności od różnych gatunków. Ogólnie rzecz biorąc, formowanie można wykonać powyżej 160 stopni i poniżej 270 stopni. Podczas procesu formowania ABS charakteryzuje się dobrą stabilnością termiczną, szerokim zakresem opcji i nie jest podatny na degradację ani rozkład. Co więcej, lepkość stopu ABS jest umiarkowana, a jego płynność jest lepsza niż polistyrenu (PS), poliwęglanu (PC) itp., A prędkość chłodzenia i krzepnięcia stopu jest stosunkowo duża, zwykle w ciągu 5 do 15 sekund .
2. Jak kontrolować szybkość wchłaniania wody przez ABS?
Płynność ABS zależy zarówno od temperatury wtrysku, jak i ciśnienia wtrysku, przy czym ciśnienie wtrysku jest nieco bardziej wrażliwe. Z tego powodu ciśnienie wtrysku można rozpocząć podczas procesu formowania, aby zmniejszyć lepkość stopu i poprawić wydajność wypełniania formy. ABS ma różne właściwości absorpcji wody i przyczepności ze względu na różne składniki. Jego przyczepność do powierzchni i współczynnik absorpcji wody wahają się od {{0}},2% do 0,5%, czasami do 0,3% do 0,8 %. Aby uzyskać bardziej idealny produkt, przed formowaniem przeprowadza się suszenie, aby zmniejszyć zawartość wilgoci do mniej niż 0,1%. W przeciwnym razie na powierzchni produktu pojawią się defekty w postaci bąbelków i srebrnych nitek. Zwykle do tworzyw sztucznych należy dodać 1% proszku metalicznego, aby poprawić efekt metalu o wysokim połysku.
11. Polerowanie i konserwacja form
Polerowanie wspomniane przy obróbce form z tworzyw sztucznych bardzo różni się od polerowania powierzchni wymaganego w innych gałęziach przemysłu. Ściśle mówiąc: polerowanie form należy nazwać obróbką lustrzaną. Ma nie tylko wysokie wymagania dotyczące samego polerowania, ale także wysokie standardy dotyczące płaskości powierzchni, gładkości i dokładności geometrycznej. Polerowanie powierzchni zazwyczaj wymaga jedynie uzyskania jasnej powierzchni. Standard przetwarzania lustrzanego dzieli się na cztery poziomy: AO{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Ponieważ trudno jest dokładnie kontrolować dokładność geometryczną części metodami takimi jak polerowanie elektrolityczne i polerowanie płynne, jednak jakość powierzchni polerowania chemicznego, polerowania ultradźwiękowego, szlifowania i polerowania magnetycznego oraz innych metod nie może spełnić wymagań, dlatego obróbka lustrzana form precyzyjnych to w dalszym ciągu głównie polerowanie mechaniczne.
1. Podstawowe procedury polerowania mechanicznego. Aby uzyskać wysokiej jakości efekty polerskie, najważniejsze jest posiadanie wysokiej jakości narzędzi polerskich oraz produktów pomocniczych, takich jak kamień olejowy, papier ścierny i pasta ścierna. Najważniejsze jest środowisko pracy polerskiej, które wymaga warsztatu bezpyłowego. Wybór procedury polerowania zależy od warunków powierzchni obróbki wstępnej, takich jak obróbka skrawaniem, elektroerozja, szlifowanie itp.
2. Ogólny proces polerowania mechanicznego jest następujący:
1. Powierzchnię po zgrubnym polerowaniu, dokładnym frezowaniu, EDM, szlifowaniu i innych procesach można polerować za pomocą obrotowej polerki do powierzchni lub szlifierki ultradźwiękowej z prędkością 35000-40000obr/min. Powszechnie stosowaną metodą jest użycie tarczy o średnicy 3mm i WA#400 do usunięcia białej warstwy iskry. Następnie następuje ręczne mielenie osełki, a do osełki taśmowej dodaje się naftę jako środek smarny lub chłodzący. Ogólna kolejność użycia to #180-#240-#400-#600-#1000. Wielu twórców form decyduje się zacząć od numeru 400, aby zaoszczędzić czas.
3. Do polerowania półwykończeniowego stosuje się głównie papier ścierny i naftę. Liczba papieru ściernego to: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. W rzeczywistości papier ścierny nr 1500 nadaje się tylko do hartowanej stali formierskiej (powyżej 52HRC) i nie nadaje się do stali wstępnie hartowanej, ponieważ może to spowodować oparzenia powierzchniowe wstępnie hartowanych części stalowych.
4. Do dokładnego polerowania wykorzystuje się głównie diamentową pastę szlifierską. Typowa kolejność mielenia to 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Diamentowa pasta ścierna o średnicy 9um i tarcza z płótna polerskiego mogą być użyte do usunięcia włoskowatych śladów po szlifowaniu pozostawionych przez papier ścierny #1200 i #1500. Następnie użyj lepkiego filcu i diamentowej pasty ściernej do polerowania, rzędu 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Procesy polerowania wymagające dokładności 1um lub większej (w tym 1um) wymagają absolutnie czystej przestrzeni do polerowania form. Kurz, dym, łupież i ślina mogą zniszczyć wypolerowaną powierzchnię, którą uzyskasz po wielu godzinach pracy.
2. 1. Na co należy zwrócić uwagę podczas polerowania mechanicznego. Podczas polerowania papierem ściernym należy zwrócić uwagę na następujące punkty;
1. Polerowanie papierem ściernym wymaga użycia miękkich patyczków drewnianych lub bambusowych. Podczas polerowania okrągłej lub kulistej powierzchni użycie korka może lepiej dopasować się do krzywizny okrągłej lub kulistej powierzchni. Twardsze paski drewna, takie jak wiśnia, bardziej nadają się do polerowania płaskich powierzchni. Przytnij końce drewnianych listew tak, aby pasowały do kształtu powierzchni części stalowych. Zapobiegnie to kontaktowi ostrych kątów drewnianych listew z powierzchnią stalowych części i spowodowaniu głębokich zadrapań.
2. W przypadku stosowania różnych rodzajów papieru ściernego należy zmienić kierunek polerowania o 45 stopni -90 stopni. Można analizować cień paskowy pozostawiony przez poprzedni rodzaj papieru ściernego po polerowaniu. Przed zmianą papieru ściernego na inny rodzaj należy dokładnie przetrzeć powierzchnię polerską 100% bawełną zamoczoną w roztworze czyszczącym np. w alkoholu, ponieważ pozostawiony na powierzchni drobny żwirek zniszczy całą późniejszą pracę polerską. Ten proces czyszczenia wiaderkiem jest równie ważny przy przejściu z polerowania papierem ściernym na polerowanie diamentową pastą ścierną. Przed kontynuowaniem polerowania należy całkowicie oczyścić wszystkie cząstki i naftę.
3. Aby uniknąć zarysowania i przypalenia powierzchni przedmiotu obrabianego, należy zachować szczególną ostrożność podczas polerowania papierami ściernymi nr 1200 i 1500. Należy przyłożyć niewielkie obciążenie i wypolerować powierzchnię metodą dwuetapową. Podczas polerowania każdym rodzajem papieru ściernego polerowanie należy przeprowadzić z dwóch stron i trzykrotnie w dwóch różnych kierunkach, przy każdym obrocie o 45 stopni -90 stopnia pomiędzy obiema stronami i trzema kierunkami.
3. Podczas szlifowania i polerowania diamentów należy zwrócić uwagę na następujące punkty;
1. Ten rodzaj polerowania należy w miarę możliwości przeprowadzać pod mniejszym naciskiem, zwłaszcza polerowanie
Podczas polerowania wstępnie hartowanych części stalowych drobnoziarnistą pastą ścierną. W przypadku stosowania pasty ściernej nr 8000 typowe obciążenie wynosi 100-200g/cm², ale trudno jest utrzymać dokładność tego obciążenia. Aby to ułatwić, możesz wykonać cienki, wąski uchwyt na drewnianej listwie, na przykład dodając kawałek miedzi; lub możesz usunąć część paska bambusa, aby był bardziej miękki. Może to pomóc w kontrolowaniu ciśnienia polerowania, aby upewnić się, że nacisk na powierzchnię formy nie jest zbyt wysoki.
2. Podczas szlifowania i polerowania diamentowego nie tylko powierzchnia robocza musi być czysta, ale także ręce pracowników muszą być dokładnie oczyszczone.
3. Każdorazowe polerowanie nie powinno być zbyt długie. Im krótszy czas, tym lepszy efekt. Jeśli proces polerowania będzie prowadzony zbyt długo, mogą wystąpić wżery.
4. Aby uzyskać wysokiej jakości rezultaty polerowania, należy unikać metod i narzędzi polerskich podatnych na ciepło. Na przykład; podczas polerowania tarczą polerską ciepło wytwarzane przez tarczę polerską może łatwo spowodować skórkę pomarańczową.
5. Po zakończeniu procesu polerowania bardzo ważne jest, aby powierzchnia przedmiotu obrabianego była czysta i dokładnie usuń wszelkie materiały ścierne i smary. Następnie na powierzchnię należy natryskiwać warstwę powłoki antykorozyjnej.
4. Czynniki wpływające na jakość polerowania form
Ponieważ polerowanie mechaniczne odbywa się głównie ręcznie, technologia polerowania jest nadal głównym czynnikiem wpływającym na jakość polerowania. Ponadto jest to również związane z materiałem formy, stanem powierzchni przed polerowaniem, procesem obróbki cieplnej itp. Wysokiej jakości stal jest warunkiem dobrej jakości polerowania. Jeśli twardość powierzchni stali jest nierówna lub występują różnice we właściwościach, często pojawiają się trudności z polerowaniem. Różne zanieczyszczenia i pory w stali nie sprzyjają polerowaniu.
1. Wpływ różnej twardości na proces polerowania
2. Zwiększona twardość utrudnia szlifowanie, ale chropowatość po polerowaniu maleje. Wraz ze wzrostem twardości odpowiednio wzrasta czas polerowania wymagany do uzyskania mniejszej chropowatości. Jednocześnie wzrasta twardość i zmniejsza się możliwość nadmiernego polerowania.
3. Wpływ stanu powierzchni przedmiotu obrabianego na proces polerowania
Podczas procesu kruszenia maszyn do cięcia stali powierzchnia zostanie uszkodzona z powodu ciepła, naprężeń wewnętrznych lub innych czynników. Niewłaściwe parametry cięcia będą miały wpływ na efekt polerowania, dlatego wymagana jest obróbka wykańczająca CNC z dużą prędkością, a wielkość skrawania podczas obróbki jest kontrolowana na poziomie 0.05-0.07mm.JN Powierzchnia po obróbce elektroerozyjnej obróbka jest trudniejsza do szlifowania niż powierzchnia po zwykłej obróbce skrawaniem lub obróbce cieplnej. Dlatego przed zakończeniem obróbki EDM należy zastosować precyzyjny obciągacz EDM, w przeciwnym razie na powierzchni utworzy się utwardzona warstwa. Jeżeli specyfikacje wykończenia EDM zostaną niewłaściwie dobrane, głębokość warstwy poddanej działaniu ciepła może sięgać nawet 0,4 mm. Twardość utwardzonej warstwy jest wyższa od twardości podstawowej i należy ją usunąć. Dlatego najlepiej jest dodać proces szlifowania zgrubnego, aby całkowicie usunąć uszkodzoną warstwę wierzchnią i utworzyć równomiernie chropowatą powierzchnię metalu, która stanowi dobry podkład do polerowania.
12. Konserwacja formy o wysokim połysku
1. Powierzchnię przedmiotu obrabianego należy zwykle pokryć wysokiej jakości środkiem antykorozyjnym lub uszczelnić folią, aby zapobiec bezpośredniemu kontaktowi z powietrzem i spowodować rdzę;
2. Zapobiegaj bezpośredniemu kontaktowi zanieczyszczeń lub dłoni z powierzchnią ubytku;
3. Podczas czyszczenia powierzchni lustra ręczniki papierowe o dużej gęstości należy spryskać środkiem czyszczącym i delikatnie wyszorować od góry do dołu; nie można ich szorować tam i z powrotem; nie można stosować pasków z bawełny medycznej i tkanin; pistoletu nie można dmuchać bezpośrednio na obrabiany przedmiot, ponieważ powietrze w tchawicy to gruz, a wilgoć może spowodować uszkodzenie powierzchni roboczej.
4. Po każdej produkcji formy lub próbie formy kanał wodny formy należy przedmuchać pistoletem, aby zapobiec rdzewieniu rdzenia formy.
