Poziom technologii formy jest ważnym wskaźnikiem do pomiaru poziomu przemysłu wytwórczego danego kraju. Wraz z dalszym rozwojem przemysłu w moim kraju, przemysł formy jest zobowiązany do rozwoju w dużym, precyzyjnym, wydajnym i wielofunkcyjnym kierunku. Jednym z ważnych sposobów jest połączenie form z automatyzacją. , Ten artykuł łączy w sobie doświadczenie w dziedzinie zimnych matryc tłoczących i technologii automatyzacji w celu omówienia kierunku rozwoju matryc tłoczenia.
1. Stan rozwoju zimnej matrycy tłoczącej
Kluczem do rozwoju wytłaczania matrycy jest technologia produkcji matryc, materiałów matrycowych i talentów matrycowych. Rozwój technologii form jest kluczowym czynnikiem w rozwoju przemysłu pleśniowego. Jego celem rozwoju jest spełnienie wymagań krótkiego czasu dostawy, wysokiej precyzji, dobrej jakości i niskiej ceny produktów formowych. Jednym z ważnych kierunków jest energiczny rozwój automatyzacji pleśni. Związany z tym rozwój automatyzacji matryc tłoczących polega na połączeniu tradycyjnych form z technologią optoelekmechaniczną, integracji wieloprocesowych modułów automatyki w formach i realizacji pełnej ciągłej produkcji form poprzez sterowanie elektryczne, oszczędzając w ten sposób wiele maszyn i siły roboczej oraz maksymalizując wydajność. Zoptymalizowany proces, maksymalne korzyści
Dwa. Zalety tłoczenia zautomatyzowanej produkcji
Obróbka tłoczenia odnosi się do przetwarzania instalacji form na wykrawania maszyny i przekazywania materiału w kształcie płyty między formami. Siła wykrawania deformuje, tnie, zgina i tworzy materiał. Procesy tłoczenia, które mogą realizować zautomatyzowane przetwarzanie obejmują: nitowanie sprzętowe, gwintowanie drutu, samo nitowanie i wzajemne nitowanie, zintegrowaną produkcję małych komponentów.
Proces tłoczenia jest szeroko stosowany na rynku dla części o cienkich ścianach, lekkiej, dobrej sztywności, wysokiej jakości powierzchni i złożonych kształtach, które są trudne do wytworzenia za pomocą innych metod przetwarzania ze względu na dobrą wymienność i oszczędność materiału. Produkcja matryc tłoczących odbywa się ręcznie, co znacznie ogranicza jego rozwój.
Problemy z ręcznym stemplowaniem to:
1. Stemplowanie jest ciężką operacją fizyczną i wiąże się z pewnym niebezpieczeństwem, co utrudnia wybijanie przedsiębiorstw w celu rekrutacji pracowników;
2. Ręczne stemplowanie wymaga dużej przestrzeni roboczej, dużego wykazu półproduktów oraz niewprowadzenia w czasie nowej technologii tłoczenia i matryc, co skutkuje niską wydajnością i wysokimi kosztami rzeczywistej produkcji;
3. Ręczne tłoczenie spowodowało wypadki związane z bezpieczeństwem spowodowane awariami sprzętu lub czynnikami osobistymi. Tłoczenie zautomatyzowanej linii produkcyjnej w dużej mierze nadrobiło powyższe niedociągnięcia. Wraz z nadejściem ery małych i różnorodnych produktów elektronicznych, w połączeniu z wpływem czynników takich jak trudności w rekrutacji i kosztownej pracy, zimno tłoczenie Rozwój automatyzacji pola jest jego nieuniknionym wymogiem.
Trzy. Przykłady rozwoju technologii produkcji automatyzacji tłoczenia
1. Technologia kołków do nitowania w formie
(1) Tradycyjna technologia kołków nitujących: przy użyciu ciągłego wygaszania matrycy, ręcznie umieścić sworznie w produkcie, a następnie nitowanie przez matrycę stacji. Ta metoda produkcji wymaga więcej maszyn i siły roboczej, jest pracochłonna i ma niską wydajność.
(2) Innowacyjna technologia w formie nitowania sworznia: Technologia ta wykorzystuje płytę wibracyjną i wibracje bezpośrednie, aby zorganizować kołki w uporządkowany sposób, wejść do przedniej części pręta rozszczepiającego, a górny nóż do wkładania formy napędza pręt do dzielenia kołków 1PCS na raz, a rozszczepianie Sworzeń po wysłaniu materiału do punktu nitowania wewnątrz formy przez szynę w działaniu powietrza i wchodzi w stan, który ma być nitowany. Podczas nitowania suwak mocujący najpierw zaciska kołek i precyzyjnie ustawia sworzeń. Podczas procesu w dół formy, stempel nitowania przesuwa się w dół, a nóż widelec napędza suwak boczny, aby przejść na obie strony, a suwak mocujący oddziela. Po przesuwaniu się pływającego stempla nitującego w miejscu, górna matryca nadal opada, a wykrawacz nitujący napędza kołek do ukończenia nitowania, realizując pełną ciągłą produkcję matrycy.
2. Technologia serwonapędów w formie
(1) Tradycyjna technologia gwintowania: przy użyciu ciągłego wygaszania matrycy, produkt jest ręcznie umieszczany w maszynie do gwintowania na pulpicie do gwintowania. Ta metoda produkcji wymaga więcej maszyn i siły roboczej, jest pracochłonna i ma niską wydajność.
(2) Innowacyjna technologia gwintowania serwomechwy: Technologia ta jest napędzana przez serwosilnik, precyzyjną skrzynię biegów, a uniwersalne połączenie łączy wał przekładniowy z wałem pręta zęba. Dolna forma przyjmuje ruchomą strukturę rozbiórkową, a górna forma przesuwa się w dół przed naciśnięciem materiału, a następnie stukaniem. Pręt zęba jest zaprojektowany z mechanizmem mocowania szybkowymień, który może szybko zmienić zawory. Cały moduł gwintowania ma zwartą strukturę i może być w pełni zintegrowany z dolną formą, co pozwala na szybki i wygodny demontaż i konserwację. Uniwersalna konstrukcja przegubu, położenie wału gwintowania można regulować do woli, a wszechstronność jest silna. Synchroniczne gwintowanie może wynosić do 20 PCS w formie, a zdolność produkcyjna może osiągnąć 2000 PCS / godzinę, realizując pełną ciągłą produkcję form.
3. Technologia nitowania i kleju w formie
(1) Tradycyjna technologia nitowania i klejenia: przy użyciu ciągłego wygaszania matrycy, ręcznych kołków w stacji matrycy do nitowania, a następnie ręcznego klejenia. Ta metoda produkcji wymaga więcej maszyn i siły roboczej, jest pracochłonna i ma niską wydajność.
(2) Innowacyjna technologia nitowania i klejenia w formie: Technologia ta najpierw integruje moduł kołka do nitowania w formie w formę ciągłą. Moduł klejenia zawiera mechanizm podawania, mechanizm peelingu, mechanizm laminowania i mechanizm odbiorczy. Mechanizm materiałowy, sterowanie elektryczne. Cały moduł jest szybko zdemontowany niezależnie w celu łatwej konserwacji. Mechanizm podawania jest umieszczony na przednim końcu formy, co jest wygodne do zmiany rolki materiału. Moc przyjmuje sterowanie serwomechalnością, stabilną i niezawodną pracę. Mechanizm laminowania jest zaprojektowany z jedną formą i trzema otworami, aby dopasować pojemność formy, aby osiągnąć pełną ciągłą produkcję, a pojemność może osiągnąć 1800PCS / godzinę.
4. Technologia nitowania taśm wielomaterialnych
(1) Tradycyjna wieloproduktywna technologia wzajemnego nitowania: wzajemne nitowanie wieloproduktowe zwykle wykorzystuje kilka zestawów form do produkcji jednego produktu, a następnie łączy produkty ręcznie i wykorzystuje formę stacji do nitowania. Ta metoda produkcji wymaga więcej maszyn i siły roboczej, jest pracochłonna i ma niską wydajność.
(2) Innowacyjna technologia nitowania taśm wielomaterialnych: Technologia ta polega na integracji wielu produktów z zestawem form. Zgodnie z metodą nitowania produktu, odpowiednio projektowane jest podawanie równoległe i pionowe. Karmienie równoległe jest uzupełniane przez podajnik dostarczony przez stempel, a podawanie pionowe uzupełnia dwa zestawy mikropneumatycznych mechanizmów podawania. Mechanizm podawania 1 ciągnie materiał z przodu, a mechanizm karmienia 2 realizuje precyzyjne karmienie. Produkty, które mają być nitowane, są wysyłane do pozycji nitowania za pomocą taśmy materiałowej lub mechanizmu transportowego, górna matryca jest przesuwana w dół w celu nitowania, a na koniec produkt jest odcięty i rozładowany. Technologia ta realizuje produkcję wieloproduktowych form ciągłych, o zdolności produkcyjnej do 2000 PCS / godzinę.
Po latach praktycznej eksploracji, produkcja automatyzacji tłoczenia osiągnęła satysfakcjonujące wyniki. Dzięki wprowadzeniu produkcji przyniosło to znaczne korzyści ekonomiczne. Przemysł jest fundamentem kraju i fundamentem silnego kraju. Jako matka przemysłu, można sobie wyobrazić znaczenie form. Obecnie kraj energicznie wdraża promocję modernizacji i rozwoju przemysłu wytwórczego, a transformacja form w kierunku automatyzacji jest jedynym sposobem. Umieszczenie skrzydeł mądrości na formach znacznie zwiększy podstawową konkurencyjność przedsiębiorstw w branży.
