Szacuje się, że każdy będzie miał w swoim warsztacie centrum obróbcze. Dokładność centrum obróbczego jest bardzo ważna, ponieważ dokładność centrum obróbczego wpływa na jakość obróbki. Dlatego też, jeśli chodzi o dokładność centrum obróbczego, osoby zajmujące się obróbką mechaniczną również badają, jak maksymalnie ograniczyć błędy. Metody. Jak zatem ocenić dokładność centrum obróbczego? Porozmawiajmy o 4 aspektach poniżej.
zdjęcie
1. Umiejscowienie badanego przedmiotu w pionowym centrum obróbczym:
Próbkę należy umieścić w połowie długości. Jeżeli istnieją specjalne wymagania dotyczące umiejscowienia próbki, należy je określić w umowie pomiędzy producentem a użytkownikiem.
2. Utrwalanie próbki:
Badany przedmiot należy łatwo zamontować na specjalnym uchwycie, aby uzyskać maksymalną stabilność narzędzia i uchwytu. Powierzchnie montażowe uchwytu i badanego elementu powinny być proste.
Należy sprawdzić równoległość powierzchni mocowania badanego przedmiotu do powierzchni mocowania uchwytu. Należy zastosować odpowiednie metody mocowania, aby umożliwić narzędziu penetrację i obróbkę na całej długości otworu centralnego. Do mocowania próbki zaleca się użycie wkrętów z łbem wpuszczanym, aby uniknąć kolizji pomiędzy narzędziem a śrubami. Można również zastosować inne równoważne metody. Całkowita wysokość próbki zależy od wybranej metody mocowania.
zdjęcie
3. Materiał próbki, parametry narzędzia i skrawania:
Materiał próbki do badań, narzędzia skrawające i parametry skrawania dobierane są zgodnie z umową pomiędzy producentem a użytkownikiem i powinny być rejestrowane. Zalecane parametry cięcia są następujące:
1) Prędkość skrawania: Części żeliwne wynoszą około 50 m/min; części aluminiowe mają prędkość około 300 m/min.
2) Ilość posuwu: około (0.05 ~ 0,10) mm/ząb.
3) Głębokość skrawania: Promieniowa głębokość skrawania dla wszystkich procesów frezowania powinna wynosić 0,2 mm.
4. Wymiary badanego elementu:
Jeśli próbka zostanie przecięta kilka razy, wymiary zewnętrzne zmniejszają się, a średnica otworu zwiększa się. W przypadku stosowania do kontroli odbiorczej zaleca się, aby rozmiar końcowego elementu testowego do obróbki profilu był zgodny z rozmiarem określonym w niniejszej normie, tak aby wiernie odzwierciedlał dokładność cięcia centrum obróbkowego. Próbkę można wielokrotnie wykorzystywać w próbach cięcia, a jej parametry powinny mieścić się w granicach ±10% wymiarów charakterystycznych podanych w tej normie. W przypadku ponownego użycia próbki należy wykonać nacięcie cienkowarstwowe w celu oczyszczenia wszystkich powierzchni przed wykonaniem nowego testu dokładnego cięcia.
zdjęcie
Szacuje się, że każdy napotka inny problem w procesie użytkowania centrum obróbczego. Dlaczego dokładność centrum obróbczego pogarsza się w miarę jego użytkowania? Czy kupiliśmy import równoległy?
Niska dokładność obróbki części centrum obróbczego wynika zazwyczaj z faktu, że dynamika posuwu pomiędzy osiami nie jest dostosowana w zależności od błędu podczas montażu i regulacji lub z powodu zużycia łańcucha napędowego każdej osi uległa zmianie obrabiarka (np. luz śruby, zmiany błędów skoku, ruch osiowy itp.). Można to rozwiązać poprzez ponowną regulację i modyfikację wielkości kompensacji szczeliny.
zdjęcie
Gdy błąd śledzenia dynamicznego jest zbyt duży i wystąpi alarm, można sprawdzić: czy prędkość serwomotoru nie jest zbyt wysoka; czy element wykrywający położenie jest w dobrym stanie; czy złącze kabla sygnału zwrotnego położenia ma dobry kontakt; czy odpowiedni zatrzask wyjścia analogowego i potencjometr wzmocnienia są w dobrym stanie; Czy odpowiednie urządzenie serwonapędu jest normalne.
Jeżeli dokładność obróbki jest niska z powodu przeregulowania podczas ruchu obrabiarki, może się zdarzyć, że czas przyspieszania i zwalniania jest zbyt krótki i czas zmiany prędkości można odpowiednio wydłużyć; może się również zdarzyć, że połączenie serwosilnika ze śrubą jest luźne lub sztywność jest zbyt słaba i położenie można odpowiednio zmniejszyć. Wzmocnienie pierścienia może wynikać z okrągłości przekraczającej tolerancję, gdy dwie osie są połączone. To odkształcenie może być spowodowane nieprawidłową regulacją maszyny. Słaba dokładność pozycjonowania wału lub niewłaściwa kompensacja luzu śruby pociągowej doprowadzi do błędów okrągłości podczas przechodzenia przez ćwiartki.
Okazuje się, że wiedzy na temat dokładności obrabiarek jest bardzo dużo.
Ale wśród ludzi jest inne powiedzenie: wysoką dokładność gwarantują ludzie. Mówi się, że obrabiarki o najwyższej na świecie dokładności obróbki kalibrowane są przez ludzi. W Japonii istnieją oddani rzemieślnicy, którzy kalibrują dokładność obróbki obrabiarek. Tacy ludzie to bezcenny skarb u każdego producenta obrabiarek. Zgodnie z tym stwierdzeniem możliwe jest wykorzystanie części o stosunkowo niskiej precyzji do montażu obrabiarek z niesamowitą dokładnością obróbki.
