⑴ Kształt i grubość ścianki części z tworzywa sztucznego powinny być zaprojektowane tak, aby ułatwić płynny przepływ materiału w celu wypełnienia ubytku i unikać ostrych narożników i szczelin.
⑵ Kąt pochylenia powinien być duży, od 1 stopnia do 2 stopni dla formy zawierającej 15% włókna szklanego i od 2 stopni do 3 stopni dla formy zawierającej 30% włókna szklanego. Jeżeli nachylenie rozformowania jest niedopuszczalne, należy unikać wymuszonego rozformowywania i zastosować poprzeczną konstrukcję oddzielającą.
⑶Przekrój systemu nalewania powinien być duży, a proces powinien być prosty i krótki, aby ułatwić równomierne rozproszenie włókien.
⑷ Projektując wlot zasilania, należy zwrócić uwagę na zapobieganie niewystarczającemu wypełnieniu, odkształceniom anizotropowym, nierównomiernemu rozmieszczeniu włókien szklanych, łatwemu tworzeniu się śladów spawów i innym niekorzystnym konsekwencjom. Port zasilający powinien być cienki, szeroki, w kształcie wachlarza, pierścieniowy lub wielopunktowy, aby zapewnić turbulentny przepływ materiału i równomierne rozproszenie włókna szklanego, aby zmniejszyć anizotropię. Najlepiej nie używać portu podawania w kształcie igły. Część ustną można odpowiednio powiększyć, a jej długość powinna być krótka.
⑸Rdzeń formy i wnęka powinny mieć wystarczającą sztywność i wytrzymałość.
⑹ Forma powinna być hartowana, wypolerowana i wykonana ze stali trudnościeralnej, a części łatwo ulegające zużyciu powinny być łatwe do naprawy.
⑺Wyrzut powinien być równomierny i mocny, aby ułatwić wymianę i naprawę.
⑻Forma powinna być wyposażona w zbiornik przelewowy spalin i powinna być zlokalizowana w miejscu narażonym na ślady spawów.
Ustawienie temperatury formy
⑴Temperatura formy wpływa na cykl formowania i jakość formowania. W rzeczywistej pracy temperaturę formy ustala się zaczynając od najniższej odpowiedniej temperatury formy użytego materiału, a następnie odpowiednio dostosowuje się do warunków jakości.
⑵Właściwie mówiąc, temperatura formy odnosi się do temperatury powierzchni wnęki formy w trakcie formowania. Przy projektowaniu form i ustalaniu warunków inżynierii formowania ważne jest nie tylko utrzymanie odpowiedniej temperatury, ale także jej równomierne rozprowadzenie. .
⑶ Nierównomierny rozkład temperatury formy doprowadzi do nierównomiernego skurczu i naprężeń wewnętrznych, przez co port formujący będzie podatny na odkształcenia i wypaczenia. zdjęcie
⑷Zwiększenie temperatury formy może osiągnąć następujące efekty;
① Zwiększ krystaliczność i bardziej jednolitą strukturę formowanych produktów.
② Zwiększ skurcz formowania i zmniejsz skurcz końcowy.
③Popraw wytrzymałość i odporność cieplną formowanych produktów.
④ Zmniejsz wewnętrzne naprężenia resztkowe, wyrównanie molekularne i deformację.
⑤ Zmniejsz opór przepływu podczas napełniania i zmniejsz straty ciśnienia.
⑥Nadaj uformowanemu produktowi bardziej błyszczący wygląd.
⑦ Zwiększ ryzyko wystąpienia zadziorów w formowanych produktach.
⑧Zwiększ ryzyko wgnieceń w pobliżu bramy i zmniejsz ryzyko wgnieceń daleko od bramy.
⑨ Zmniejsz oczywisty stopień linii połączeń
⑩Wydłuż czas chłodzenia.
Dozowanie i plastyfikacja
⑴W procesie formowania jednostka plastyfikująca wtryskarki odpowiada za kontrolę (dozowanie) objętości wtrysku i równomierne topienie (plastyfikację) tworzywa sztucznego.
①Temperatura beczki grzewczej (temperatura beczki)
Chociaż około 60-85% topienia tworzywa sztucznego wynika z energii cieplnej generowanej przez obrót ślimaka, na stan topnienia tworzywa sztucznego nadal wpływa temperatura cylindra grzewczego, zwłaszcza temperatura w pobliżu przodu obszar dyszy - zbyt wysoka temperatura w przedniej części dyszy. Gdy jest wysoka, przy wyjmowaniu części łatwo jest spowodować kapanie materiału i pociąganie za sznurek.
②Prędkość śruby
A. Topienie tworzywa sztucznego jest zwykle spowodowane ciepłem wytwarzanym przez obrót śruby. Dlatego też, jeśli śruba obraca się zbyt szybko, będzie to miało następujące skutki:
A. Rozkład termiczny tworzyw sztucznych.
B. Włókno szklane (tworzywo sztuczne z dodatkiem włókien) ulega skróceniu.
C. Śruba lub cylinder grzewczy zużywają się szybciej.
B. Nastawę prędkości obrotowej można mierzyć wielkością jej prędkości obwodowej:
Prędkość obwodowa=n (prędkość obrotowa) * d (średnica) * π (stosunek obwodowy)
Generalnie dla tworzyw o małej lepkości i dobrej stabilności termicznej prędkość obwodową obrotu śrubokręta można ustawić na około 1m/s, natomiast dla tworzyw o słabej stabilności termicznej powinna ona wynosić już około 0. 1.
C. W zastosowaniach praktycznych możemy maksymalnie obniżyć prędkość ślimaka, aby podawanie obrotowe mogło zostać zakończone przed otwarciem formy.
③Wsteczne ciśnienie (WSTECZNE CIŚNIENIE)
A. Kiedy ślimak obraca się i podaje materiał, ciśnienie nagromadzone przez stopiony materiał dociśnięty do przedniego końca ślimaka nazywa się ciśnieniem wstecznym. Podczas formowania wtryskowego można go regulować, regulując ciśnienie pobierania oleju z cylindra hydraulicznego wtrysku. Przeciwciśnienie może wyglądać następująco Efekt:
A. Stop topi się bardziej równomiernie.
B. Barwniki i wypełniacze są rozprowadzane bardziej równomiernie.
C. Pozwól, aby gaz wydostał się przez otwór zaślepiający.
D. Dokładny pomiar materiałów paszowych.
B. Poziom przeciwciśnienia zależy od lepkości i stabilności termicznej tworzywa sztucznego. Zbyt duże przeciwciśnienie wydłuży czas podawania i łatwo spowoduje przegrzanie tworzywa na skutek wzrostu obrotowej siły ścinającej. Ogólnie rzecz biorąc, odpowiednia jest 5--15kg/cm2.
④Odsysaj, dekompresja
A. Zanim ślimak zacznie się obracać i podawać, ślimak jest odpowiednio wycofywany, aby zmniejszyć ciśnienie stopu na przednim końcu formy. Nazywa się to rozluźnieniem przednim. Jego działanie może zapobiec wywieraniu nacisku stopu na dyszy na ślimak. Stosowany jest głównie w gorących kanałach. Formowanie form.
B. Po zakończeniu obracania i podawania ślimaka, ślimak jest prawidłowo wycofywany, aby zmniejszyć ciśnienie stopu na przednim końcu ślimaka. Nazywa się to cofaniem i jego działanie może zapobiec kapaniu z dyszy.
C. Wadą jest to, że główny kanał (SPRUE) łatwo przykleja się do formy; zbyt duży luz może zassać powietrze i spowodować ślady powietrza w uformowanym produkcie.
