Producenci twierdzą, że jakość pochodzi z kontroli, a gorsze produkty trafiają na rynek, ponieważ inspektorzy ich nie sprawdzają; inspektorzy twierdzą, że jakość bierze się z produkcji, a jeśli producenci nie będą wytwarzać produktów podrzędnych, to na rynku nie będzie produktów gorszych!
Dzisiaj wiele firm, gdy pojawia się problem z jakością, zrzuca odpowiedzialność na dział jakości, myśląc, że to jest odpowiedzialność działu jakości, ponieważ wiele firm ma tak błędny pogląd:
Błędny pogląd:
1. Dopuszczalna jest niewielka liczba wad, a wady przypadkowe są nieuniknione;
2. Za jakość odpowiada dział kontroli jakości;
3. Zwracaj uwagę tylko na kontrolę produktów, inspektorzy muszą być odpowiedzialni za rozwiązywanie problemów z wadliwymi produktami;
4. Jeśli występuje problem, uważa się, że jest to sprawa działu jakości.
Myślę, że wielu przyjaciół, którzy wykonują dobrą pracę, mniej lub bardziej doświadczyło tego uczucia. Często podczas pisania raportu dział jakości sam go uzupełnia, a inne działy w zasadzie go ignorują; szef uważa, że jakość nie jest bardzo ważna, badania i rozwój są bardzo ważne, a zarabianie pieniędzy jest najważniejsze. W związku z tym dział jakości nie ma żadnego statusu w firmie i często po kilku słowach trzeba go zwolnić.
Czy jakość jest produkowana lub testowana?
Przede wszystkim musimy przeanalizować związek między pierwszym a ostatnim, aktywnym i biernym. Jak wszyscy wiemy, produkcja produktu jest najważniejsza, a kontrola następuje później. Innymi słowy, tylko wtedy, gdy produkt jest produkowany jako pierwszy, można go skontrolować. Jeśli nie ma produktu, nie ma możliwości sprawdzenia. Jak mogą być dobre lub złe wyniki?
Oczywiście: produkcja jest aktywna, inspekcja jest pasywna. Zanim koncepcja „jakość produktu jest wytwarzana, a nie testowana”, wczesne zarządzanie jakością ograniczało się do kontroli jakości i mogło dopiero później sprawdzać jakość produktów. Słynny cytat Williama Deminga dotyczący jakości wskazywał, że jakość produktów można zagwarantować tylko wtedy, gdy każde ogniwo procesu produkcyjnego jest realizowane ściśle według wymagań procesu produkcyjnego i instrukcji obsługi.
Jeśli kontrola procesu jest zaniedbana, nie można zagwarantować jakości produktu tylko poprzez kontrolę, ponieważ kontrola jakości może jedynie wyeliminować wadliwe produkty i produkty odpadowe i nie może poprawić jakości produktu. Oznacza to, że kontrola jakości nie może koncentrować się na kontrolach po fakcie, ale musi skupiać się na etapie produkcji, to znaczy na etapie procesu produkcyjnego.
Dlaczego występują problemy z jakością?
Jeśli problemy przed opracowaniem produktu nie zostaną odpowiednio rozwiązane, a wskaźnik przepuszczalności masowej produkcji jest zbyt niski, należy polegać na jakości w walce z ogniem i zwiększeniu częstotliwości kontroli w celu zmniejszenia liczby wadliwych lub niespełniających norm produktów ;
Dodaj materiały przerobione i niewykwalifikowane, ale nie zostały wcześniej przetestowane i zweryfikowane, i nie ma dokładnego poznania fluktuacji jakości produktu;
Klienci nalegają na towar, a szef wywiera na nich presję. Szef mówi w oparciu o swoje tzw. doświadczenie praktyczne. W przypadku produktów, które nie mieszczą się w standardowym asortymencie, wdrażane są specjalne wydania, co prowadzi do problemów z produktem; branża poprawiła standardy jakości produktów, a firma nadal przestrzega oryginalnych standardów. Produkcja; Podczas procesu produkcyjnego występują problemy z jakością inne niż ludzkie, ale nie mieszczą się one w zakresie częstotliwości wykrywania itp.
Każde ogniwo systemu zarządzania jakością wymaga kontroli jakości, a te kontrole oczywiście nie są w pełni przeprowadzane przez dział kontroli jakości lub dział zarządzania jakością, a te kontrole muszą być wdrażane przez personel na najlepszym stanowisku. Na przykład łatwo jest znaleźć problemy jakościowe w procesie produkcyjnym niektórych produktów, ale trudno je znaleźć podczas kontroli. W tej chwili operatorzy produkcji oczywiście znają problemy z jakością lepiej niż inspektorzy jakości. Jeśli operatorzy nie podejmą inicjatywy w celu kontroli jakości, polegając wyłącznie na kontroli inspektorów jakości, trudno jest zasadniczo zagwarantować jakość produktu.
Jak kompleksowo kontrolować jakość produktu
Wszyscy pracownicy muszą zdawać sobie sprawę, że jeśli jakość produktu nie będzie dobra, nie będzie rynku na produkt, a jeśli nie będzie rynku na produkt, firma straci swoje źródło zysku. Po długim czasie firma zbankrutuje, a pracownicy stracą pracę. Oczywiście dla firmy, nawet jeśli rynek produktowy jest dobry, musi być „przygotowany na niebezpieczeństwa w czasach pokoju”, aby poprawić jakość produktów i stworzyć lepszą reputację firmy. Jak mówi przysłowie: „Jeśli jesteś w pełnym rozkwicie, bryza przyjdzie naturalnie”.
Skoncentrowany na kliencie
Wszystko jest zorientowane na klienta, a my uważamy się za klientów, operatorów kolejnego procesu i konsumentów produktów. W ten sposób świadomie wykonają dobrą robotę w swojej pracy. Jeśli wszyscy dobrze wykonują swoją pracę, jakość produktów będzie gwarantowana. Jeśli idą na skróty w pracy, szkodzą własnym żywotnym interesom.
Stworzenie prewencyjnej świadomości jakości
„Jakość produktu jest wytwarzana i projektowana, a nie przez kontrolę, i musimy zrobić wszystko dobrze za pierwszym razem”. To nie jest slogan, który dobrze oddaje prewencyjny charakter jakości produktu. Jeśli kontrola jakości Bez rozpoczynania od źródła trudno będzie kontrolować jakość produktu.
Nawet jeśli w produkcję zostanie zainwestowana duża ilość personelu inspekcyjnego, koszt produktu znacznie wzrośnie z powodu dużej liczby wadliwych produktów lub nawet produktów odpadowych, które nie są kontrolowane u źródła podczas produkcji. Co więcej, problemy z jakością niektórych produktów mogą nie zostać wykryte i naprawione w późniejszym procesie, co wymaga od nas dobrego zrobienia rzeczy za pierwszym razem, aby zapobiec wystąpieniu problemów z jakością.
Budowanie świadomości procedur jakościowych
Zarządzanie jakością to cały proces i cała firma, a praca pomiędzy poszczególnymi procesami i różnymi działami firmy musi być uporządkowana i efektywna. Cały personel zarządzający jakością i operatorzy są zobowiązani do ścisłego przestrzegania procedur. Jeśli nie będą przestrzegać procedur, prawdopodobieństwo popełnienia błędów w pracy wzrośnie, a jakość produktu nie będzie gwarantowana.
Stworzenie poczucia odpowiedzialności za jakość
80 procent problemów z jakością pochodzi od kierownictwa, a tylko 20 procent od pracowników. Oznacza to, że defekty kontrolowane przez kierowników stanowią około 80 procent, a defekty kontrolowane przez operatorów to na ogół mniej niż 20 procent.
Podczas gdy kierownik doskonali poziom zarządzania, operator musi również zrozumieć następujące cztery punkty:
1 Operator wie, co robi i dlaczego;
2 Operator wie, czy wytwarzane przez niego produkty spełniają wymagania specyfikacji;
3 Operator wie, jakie będą konsekwencje, jeśli wytwarzane przez niego produkty nie będą spełniały specyfikacji;
4 Operator ma umiejętność prawidłowego postępowania w nietypowych sytuacjach.
Jeśli powyższe cztery punkty zostały spełnione, a warunki materiałowe, takie jak sprzęt, oprzyrządowanie, testy i materiały w produkcji są dostępne, a usterka nadal występuje, uważa się, że jest to wada kontrolowana przez operatora;
Jeśli którykolwiek z powyższych czterech punktów nie może zostać spełniony lub jeśli warunki materialne, takie jak sprzęt, oprzyrządowanie, testy i materiały w produkcji, nie są spełnione i wystąpi awaria, odpowiedzialność za to ponosi personel kierowniczy. Tylko dzięki zrozumieniu odpowiedzialności za problemy z jakością możemy poprawić problemy i poprawić jakość w ukierunkowany sposób.
Ustanowienie ciągłego doskonalenia świadomości jakości
Nie ma najlepszej jakości, jest tylko lepsza; doskonalenie jakości to ciągły i ciągły proces doskonalenia, który jest zgodny z modelem PDCA.
Tryb PDCA można krótko opisać w następujący sposób:
P-Plan: zgodnie z wymaganiami produktu sporządź plan ulepszeń;
D — Wdrożenie: wdrożenie planu;
C — Inspekcja: Sprawdź proces i produkt zgodnie z wymaganiami produktu;
A — Dyspozycja: Podejmij działania w celu ciągłej poprawy jakości produktu.
Tylko w ten sposób jakość naszych produktów może nadal rosnąć i tylko poprzez ciągłe doskonalenie jakości i innowacji w ten sposób możemy nadal wygrywać na rynku.
Ustanowienie świadomości kosztów jakości
Gwarantowanie jakości i dążenie do zysku to odwieczne cele przedsiębiorstwa. Jeśli przedsiębiorstwo chce się rozwijać, musi zwracać uwagę na koszty produkcji. Jednak cena jest ściśle związana z jakością. Jeśli jakość jest dobra, koszt produktu można zminimalizować. Pozostanie wysoki, a nawet doprowadzi firmę do rozpaczliwej sytuacji.
Przyczyną upadku wielu firm nie jest brak klientów ani zamówień, ale złe zarządzanie wewnętrzne firmy i niemożność obniżenia kosztów, przez co nie może ona uczestniczyć w konkurencji rynkowej. Firma powinna przyjąć ostrzeżenie.
Ale im surowsza jakość, tym bardziej korzystna dla przedsiębiorstwa. Wręcz przeciwnie, nadmierne poprawianie jakości produktu spowoduje nadmierną jakość, a także wzrost kosztów produkcji. Dlatego podczas produkcji wymagamy, aby wszystkie procesy i powiązania były ściśle zgodne ze standardami klienta, tak abyśmy mogli minimalizować koszty i poprawiać konkurencyjność na rynku.
Stworzenie poczucia jakości edukacji
Wraz z rozwojem czasu koncepcja zarządzania jakością jest stale aktualizowana i wymaga nauki. Przedsiębiorstwa odnoszące sukcesy w XXI wieku będą należeć do przedsiębiorstw uczących się i rozwijających. Wzmocnienie szkoleń wewnętrznych i poprawa zdolności innowacyjnych wszystkich pracowników sprawi, że przedsiębiorstwo będzie się rozwijać i zmieniać z każdym dniem.
Dlatego „Jakość zaczyna się od edukacji i kończy na edukacji”. Fakty dowiodły, że te odnoszące sukcesy firmy ściśle realizują produkcję wyrobów zgodnie z koncepcją „produkty są produkowane”. Ściśle kontrolują każde ogniwo produkcji produktu i zapewniają, że jakość łącza nie jest zła, a jedno ogniwo jest ściśle powiązane, dzięki czemu wytwarzane produkty są kwalifikowanymi i dobrymi produktami i mogą wytrzymać próbę rynku.
