Kiedy wiele firm wdraża szczupłą produkcję, praca 5S, która została wykonana na wczesnym etapie, stopniowo wraca do pierwotnego punktu, gdy inne narzędzia są dalej promowane, co prowadzi do dużych trudności przy dalszym wdrażaniu innych narzędzi szczupłej produkcji. Trudności ostatecznie doprowadziły do niepowodzenia wdrożenia odchudzonej produkcji. Dlaczego to?
-1-
Co to jest praca standaryzowana?
Operacja standaryzowana to intensywna metoda operacyjna, która racjonalnie łączy materiały, sprzęt, ludzi i inne czynniki produkcji w celu wydajniejszej produkcji.
W znormalizowanych warunkach pracy jest mniej odpadów na miejscu, a warunki techniczne maszyny i materiału są organicznie połączone. Jednocześnie na miejscu samozarządzanie, lider zespołu formułuje ustandaryzowane warunki techniczne produkcji oraz formuje i szkoli pracowników do ich realizacji. Wdrażanie jest ciągle ulepszane, więc standaryzowane warunki pracy są również stale optymalizowane.
Teraz bardziej popularna ustandaryzowana treść pracy Toyoty składa się z trzech elementów i czterech ważnych form.
Standardowa praca i standardy pracy są zupełnie inne.
Tak zwane standardy operacyjne to różne standardy techniczne określone dla znormalizowanych operacji, takich jak temperatura, czas, ciśnienie itp. podczas obróbki, takie jak rodzaj, kształt, materiał, rozmiar, warunki skrawania, chłodziwo itp. narzędzia . standard.
W celu uzyskania określonej jakości za standard przyjmuje się warunki ekonomiczne pracy.
Praca standaryzowana jest też zupełnie inna od pracy standaryzowanej.
Celem standaryzacji działań jest uczynienie procesu produkcyjnego racjonalnym, uporządkowanym, kontrolowanym i efektywnym oraz minimalizacja odpadów. Oczywiście zostanie wygenerowanych wiele formularzy i zastosowanych zostanie wiele metod zarządzania wizualnego. Jednak formularze i zarządzanie wizualne to tylko środek.
Ale tak zwana standaryzacja odnosi się do niektórych przedsiębiorstw lub działów, które nie promują Lean zbyt dokładnie. W promocji używają tylko formatu standaryzowanych operacji, ale nie przestrzegają rzeczywistych standaryzowanych operacji, takich jak niedokładny czas pomiaru i brak komórek procesów. , marnotrawstwo nie zostało rozwiązane, promocja ulepszeń jest powolna, a zawartość formularzy nie jest aktualizowana na czas itp. To wszystko zjawiska, których standaryzowane operacje nie mogą skutecznie kierować produkcją. Tutaj skupiamy się tylko na formach, które nazywamy standaryzacją.
-2-
Standaryzowana rola operacyjna i osoba odpowiedzialna
1. Standaryzacja jest podstawą doskonalenia, bez standaryzacji nie będzie poprawy.
W szczupłej produkcji zadaniem jest dążenie do ciągłego doskonalenia. Bez standaryzacji produkcja będzie niestabilna. Wydajność, jakość i zmęczenie dzisiaj i wczoraj są różne. Nie ma podstaw do poprawy, a o poprawie nie można mówić. Dlatego standaryzacja jest podstawą do doskonalenia.
Dlatego ludzie z Toyoty mówią: „Pierwszym krokiem do poprawy jest standaryzacja, bez standardów nie będzie poprawy”.
2. Standaryzowane operacje są podstawą zarządzania na miejscu.
Na przykład, jeśli nie ma standaryzacji pracy na budowie, ci, którzy mają wolny czas, mogą zwolnić tempo pracy lub podjąć inicjatywę wykonania dodatkowej pracy, ponieważ są znudzeni lub martwią się, że zostaną przeniesieni z tego cennego wakatu po odkryte przez przełożonego. Takie jak obsługa, czyszczenie itp., które w dużym stopniu zatuszują rzeczywiste problemy na miejscu i zakłócą zrozumienie sytuacji na miejscu przez personel techniczny/kierowniczy, tak że rzeczywistych problemów nie da się rozwiązać.
W tej chwili właściwym podejściem jest: wykonać standardową pracę tak, jak jest i czekać na miejscu lub zgłosić się do przełożonego po zakończeniu pracy, aby problem mógł zostać ujawniony i rozwiązany tak szybko, jak to możliwe.
3. Standaryzowane operacje mogą zapewnić stabilność operacji, zmniejszyć zmienność procesu i zmniejszyć liczbę urazów związanych z pracą, zwłaszcza podczas szkolenia nowych pracowników.
Ogólnie rzecz biorąc, w firmach w stylu europejskim i amerykańskim standardowa praca jest wykonywana przez zewnętrznego technika przy użyciu metody IE do pomiaru pracy i na podstawie wyników.
W Toyocie najbardziej wyróżniającą się cechą pracy standaryzowanej jest to, że jest ona opracowywana przez personel terenowy (kierownik), który wykonuje pracę.
W szczególności, ponieważ lider zespołu rozumie i zna operacje w swoim własnym procesie lepiej niż inni, treść znormalizowanych operacji jest głównie określana przez lidera zespołu. dokument.
Ponadto za ustalanie standardowych prac odpowiada kierownik na miejscu, a do jego obowiązków należy również konserwacja i modyfikacja.
Jednocześnie praca standardowa nie jest czymś stałym. Zgodnie z ideą ulepszenia pochodzenia, gdy zmienią się różne warunki na stronie, zostaną one poprawione.
Oznacza to, że tylko poprzez zmianę standardowej pracy można przeprowadzić poprawę.
—3—
Warunki pracy standaryzowanej
1. Aby wdrożyć standardowe operacje, przede wszystkim sama operacja musi osiągnąć stan stabilny, inaczej nawet jeśli zostanie tymczasowo zestandaryzowana, nie zostanie skutecznie wdrożona w praktyce.
2. Założeniem standardowego działania jest metoda produkcji komórek, która obejmuje wielofunkcyjną pracę i operację chodzenia. Skupia się na ludziach, eliminuje marnotrawstwo i koncentruje się tylko na prawdziwej pracy. Może powtarzać sekwencję operacji w tych samych warunkach, a jednocześnie konfiguracja mechaniczna itp. jest również zgodna z wyżej wymienionymi trybami.
Jak zobaczymy poniżej, znormalizowana operacja wspomniana przez Toyotę nie jest podobna do znormalizowanej operacji w naszej firmie - istnieją etapy operacji, czas, przychodzące materiały i środki ostrożności podczas pracy. Opiera się na działaniu komórkowym, wielofunkcyjnym i chodzeniu. Jeśli zrozumiesz ten punkt, nie będziesz w stanie zrozumieć podstawowych narzędzi pracy standaryzowanej wymienionych poniżej — trzech elementów i czterech tabel.
zdjęcie
—4—
Elementy pracy standaryzowanej
1. Czas taktu odnosi się do szybkości wytwarzania procesu produkcyjnego, który może zaspokoić potrzeby klientów.
2. Sekwencja operacji, sekwencja operacji odnosi się do procesu przejścia od surowców do gotowych produktów, gdy operator przetwarza towary. Obejmuje transport towarów, montaż i demontaż sprzętu itp. Jest to sekwencja czynności wykonywanych z biegiem czasu. Nie odnosi się do kolejności, w jakiej przepływa produkt.
3. Standardowy ręczny, w celu płynnego przeprowadzenia operacji, niezbędne półprodukty w procesie obejmują również produkty zainstalowane na maszynie. Ta ilość zmienia się w zależności od różnych metod konfiguracji sprzętu i różnych metod sekwencji operacji. Nigdzie nie ma półproduktu. nieważny.
Ogólnie rzecz biorąc, nawet przy tej samej konfiguracji maszyny, jeśli praca jest wykonywana w kolejności etapów przetwarzania, wystarczą tylko rzeczy potrzebne do zainstalowania maszyny, a między etapami nie będzie inwentaryzacji.
Jeśli jednak praca jest wykonywana w odwrotnej kolejności niż postęp procesu, konieczne jest posiadanie określonej ilości dla każdego produktu wytwarzanego pomiędzy każdym procesem (w przypadku instalacji dwóch jest to co dwa).
