Istnieją trzy podstawowe warunki wyboru wiertła: materiał, powłoka i cechy geometryczne, więc jak wybrać?
1. Materiał
Materiał można z grubsza podzielić na trzy rodzaje: stal szybkotnąca, stal szybkotnąca zawierająca kobalt i węglik spiekany.
Stal szybkotnąca (HSS):
Od 1910 roku stal szybkotnąca jest używana jako narzędzie skrawające przez ponad sto lat. Jest to obecnie najczęściej stosowany i najtańszy materiał na narzędzia skrawające. Wiertła ze stali szybkotnącej mogą być używane w wiertarkach ręcznych lub w bardziej stabilnym środowisku, takim jak wiertarka. Innym powodem trwałości stali szybkotnącej może być to, że narzędzia skrawające ze stali szybkotnącej można wielokrotnie ostrzyć. Ze względu na niską cenę jest używany nie tylko do szlifowania wierteł, ale również szeroko stosowany w narzędziach tokarskich.
Stal szybkotnąca zawierająca kobalt (HSSE):
Stal szybkotnąca zawierająca kobalt ma lepszą twardość i czerwoną twardość niż stal szybkotnąca. Zwiększenie twardości poprawia również odporność na zużycie, ale jednocześnie poświęca część wytrzymałości. To samo, co stal szybkotnąca: można ich użyć do zwiększenia liczby cykli szlifowania.
Węglik (WĘGLIK):
Węglik spiekany to materiał kompozytowy na bazie metalu. Wśród nich węglik wolframu jest używany jako matryca, a niektóre inne materiały są używane jako spoiwa do spiekania przez prasowanie izostatyczne na gorąco i szereg skomplikowanych procesów. W porównaniu ze stalą szybkotnącą pod względem twardości, twardości czerwonej i odporności na zużycie została znacznie ulepszona. Ale koszt narzędzi skrawających z węglika spiekanego jest również znacznie droższy niż stali szybkotnącej. Węglik spiekany ma więcej zalet niż poprzednie materiały narzędziowe pod względem trwałości narzędzia i szybkości obróbki. Do wielokrotnego szlifowania narzędzi wymagane są profesjonalne narzędzia szlifierskie.
2. Powłoka
Powłoki można z grubsza podzielić na pięć typów w zależności od zakresu zastosowania:
Niepowlekany:
Narzędzia niepowlekane są najtańsze i są zwykle używane do obróbki miękkich materiałów, takich jak stopy aluminium i stal miękka.
Powłoka z czarnego tlenku:
Powłoki tlenkowe mogą zapewniać lepszą smarowność niż narzędzia niepowlekane, są również lepiej odporne na utlenianie i ciepło oraz mogą wydłużyć żywotność o ponad 50 procent.
Powłoka z azotku tytanu:
Azotek tytanu jest najczęstszym materiałem powłokowym i nie nadaje się do materiałów o stosunkowo dużej twardości i wysokiej temperaturze obróbki.
Powłoka z węgloazotku tytanu:
Węglikoazotek tytanu jest opracowywany z azotku tytanu, ma wyższą odporność na wysoką temperaturę i odporność na zużycie, zwykle fioletowy lub niebieski. Używany w warsztacie Haas do obróbki przedmiotów wykonanych z żeliwa.
Powłoka tytanowo-aluminiowa:
Azotek tytanowo-aluminiowy jest bardziej odporny na wysokie temperatury niż wszystkie powyższe powłoki, dzięki czemu może być stosowany w wyższych środowiskach skrawania. Na przykład przetwarzanie nadstopów. Ma również zastosowanie do obróbki stali i stali nierdzewnej, ale ponieważ zawiera elementy aluminiowe, podczas obróbki aluminium zajdą reakcje chemiczne, dlatego należy unikać obróbki materiałów zawierających aluminium.
Ogólnie bardziej ekonomicznym rozwiązaniem są diamenty zawierające kobalt z powłokami z węgloazotku tytanu lub z powłokami z azotku tytanu.
3. Cechy geometryczne
Cechy geometryczne można podzielić na 3 następujące części:
długość
Stosunek długości do średnicy nazywany jest wielokrotnością średnicy, a im mniejsza wielokrotność średnicy, tym lepsza sztywność. Wybór wiertła o długości ostrza odpowiedniej do usuwania wiórów i krótkim wysięgu może poprawić sztywność podczas obróbki, zwiększając w ten sposób żywotność narzędzia. Niewystarczająca długość ostrza może spowodować uszkodzenie wiertła.
Kąt wierzchołka wiertła
Kąt wierzchołkowy 118 stopni jest prawdopodobnie najbardziej powszechny w obróbce i jest zwykle używany do obróbki metali miękkich, takich jak stal miękka i aluminium. Konstrukcja tego kąta zwykle nie jest samocentrująca, co oznacza, że nieuniknione jest uprzednie wykonanie otworu centrującego. Kąt wierzchołka wiertła 135 stopni ma zazwyczaj funkcję samocentrowania. Ponieważ nie ma potrzeby obróbki otworu centrującego, nie będzie już konieczne oddzielne wiercenie otworu centrującego, co pozwoli zaoszczędzić dużo czasu.
kąt helisy
Kąt pochylenia linii śrubowej wynoszący 30 stopni jest bardzo dobrym wyborem dla większości materiałów. Jednak w środowiskach wymagających lepszego odprowadzania wiórów i mocniejszych krawędzi skrawających można wybrać wiertła o mniejszym kącie pochylenia linii śrubowej. W przypadku materiałów trudnych w obróbce, takich jak stal nierdzewna, do przenoszenia momentu obrotowego można wybrać konstrukcję z większym kątem pochylenia linii śrubowej.
