Wytaczanie głębokich otworów zawsze stanowiło trudny problem w obróbce mechanicznej i formowaniu. Kolega z klasy spotkał się już wcześniej z obróbką otworu o głębokości 48×215 mm w gumowej formie węża. Mam nadzieję, że uda mi się spisać dół, przez który przeszedł, i dostarczyć go wam. Trochę pomocy i odniesienia.
1. Analiza schematu części i planowanie procesu
Analiza rysunku części
Rysunek 1 pokazuje część formy węża gumowego, do obróbki są 4 otwory o średnicy 48 × 215 mm. Całkowity rozmiar to 420 × 270 × 250 mm, na górze, na dole, po lewej i prawej stronie znajdują się 4 rowki, na powierzchni otworu znajdują się stopnie, a zbocza po obu stronach są powierzchniami pasującymi do rzędów.
Rysunek 1 Części formy węża
Rozmiar części pokazano na rysunku. Wymagania procesowe tej części są takie, że stożkowatość otworu nie powinna przekraczać {{0}}},1 mm, wartość chropowatości powierzchni powinna wynosić Ra3,2μm, tolerancja odległości otworu nie powinna przekraczać {{6 }}.03 mm, a pionowość powinna wynosić 0,03 mm. Produkt tej formy Jest to szklany wąż gumowy, którego grubość ścianki wynosi tylko 0,8 mm, a klient wymaga, aby grubość przekraczała 0,8 mm nie zostanie zaakceptowana. Można powiedzieć, że im cieńszy tym lepiej, to oszczędność kosztów.
Wtedy naprawdę nie miałem pojęcia o tak trudnej części. Chociaż nasza jednostka była odpowiedzialna tylko za obróbkę głębokich otworów wnękowych, klienci mogli współpracować z innymi obróbkami. Po wielu próbach opracowano prosty i rozsądny schemat przetwarzania.
Planowanie procesu
Prosta sekwencja obróbki przed wytaczaniem części
Po powrocie drobnego materiału frezarka najpierw obrabia rowki po obu stronach. Jak pokazano na rysunku 1, pozycje B i E są najpierw przybliżone, a następnie udoskonalone, a liczba jest przetwarzana.
Stopnie z przodu maszyny są chropowate, pozostawiając margines 0,5 mm z jednej strony, jak pokazano na rysunku 1 w punktach A i F.
Schodek obrabianej powierzchni dolnej jest chropowaty, a po jednej stronie pozostaje margines 0,5 mm, jak pokazano w C i D na rysunku 1.
Następnie ponownie zamocuj i wyreguluj miernik, podziel cztery boki i wyśrodkuj środek do wiercenia i pozycjonowania. Jest on obrabiany krok po kroku wiertłami o średnicy 10 mm, 24 mm i 35 mm, a na koniec przewiercany wiertłem o średnicy 44 mm.
Po zakończeniu przejdź do dużego młyna wodnego, aby obrobić powierzchnię i dno, jak pokazano na rysunku 2, i zmiel do liczby, aby upewnić się, że równoległość wynosi 0,03 mm.
Jak pokazano na rysunku 1, naddatek 0,3 mm jest zarezerwowany na szlifowanie boczne B i E.
Mocowanie i pozycjonowanie punktów odniesienia części
Przedmiot obrabiany jest bezpośrednio mocowany na stole warsztatowym CNC, a 4 stopy formy są odpowiednio dokręcane, a kalibracja jest podzielona na centra, a błąd jest kontrolowany w granicach 0,03 mm.
2. Obróbka CNC części
Analiza rysunku części
Samodzielnie wykonane narzędzie do wytaczania: najpierw wykonaj uchwyt do wytaczania, jak pokazano na rysunku 3, materiał to 837H, najpierw toczenie zgrubne, zarezerwuj margines 0,5 mm i obrób go zewnętrzną szlifierką cylindryczną po obróbce cieplnej, nacisk kładziony jest na zapewnienie współosiowości. Mały uchwyt noża z ostrzem wkładanym jest kupowany jako standardowy element 10×10mm, który jest wygodny do wymiany ostrza i gwarantuje rozmiar.
Kąt nachylenia wbudowanego małego uchwytu noża wynosi 2 0 stopni, obróbka cięcia drutem, lekko ciasne dopasowanie. Uchwyt narzędziowy do wytaczania jest wyposażony w wewnętrzne śruby sześciokątne M6mm, a mały uchwyt narzędziowy jest blokowany za pomocą wewnętrznych śrub sześciokątnych. Płytki węglikowe są instalowane w standardowym małym uchwycie narzędziowym, główny kąt ugięcia wynosi 3 0 stopni, kąt przyłożenia powierzchni bocznej wynosi 15 stopni, a ostry narożnik płytki ma kąt R0,3 ~ R0,4 mm, aby zminimalizować powierzchnię styku i zapobiec wibracjom.
zdjęcie
zdjęcie
Rysunek 2 Wymiary części
Plan przetwarzania jest ustalony
Schemat obróbki otworów 1
Cięcie drutu z szybkim podawaniem jest najbardziej bezpośrednią i prostą metodą bez obróbki zgrubnej, ale ponieważ rozmiar jest zbyt głęboki do 215 mm, trudno jest rozwiązać problem chłodzenia i płukania podczas przetwarzania, a drut łatwo jest złamać i wartość chropowatości powierzchni nie spełnia wymagań.
Schemat obróbki otworów 2
Przy powolnym cięciu drutu drut jest łatwy do złamania ze względu na głębokość otworu, ale opłata za przetwarzanie każdego otworu wynosi około 1945 juanów, a całkowity koszt cięcia drutu dla formy wynosi prawie 7700 juanów, co znacznie przekracza kalkulacja kosztów klienta.
Schemat obróbki otworów 3
Proces frezowania kształtów CNC, użyj przedłużonego uchwytu do zainstalowania okrągłych lub diamentowych ziaren noża ze stopu, obróbka głęboko warstwowa, ze względu na dużą powierzchnię styku, dźwięk jest bardzo głośny i ostry za każdym razem, gdy narzędzie wchodzi i wychodzi, a przetworzona chropowatość powierzchni Wartość i dokładność wymiarowa są bardzo słabe, a pośrodku od czasu do czasu występują podcięte rowki. Tylko szorstkość nie może być kontrolowana, co jest dalekie od normy.
Schemat obróbki otworów 4
Do obróbki wytaczania CNC używany jest model 850B, który może być używany do ogólnych obrabiarek. Wysokość osi Z tego modelu wynosi 500 mm, co może spełnić wymagania dotyczące obróbki wytaczarki 230 i głębokości otworu przedmiotu obrabianego 250 mm, a całkowity czas obróbki na otwór zajmuje tylko 2 godziny, dokładność obróbki jest wysoka, a wartość chropowatości powierzchni i dokładność wymiarowa spełniają wymagania rysunku. Poprzez porównanie kosztów, dokładności obróbki i trudności obróbki wybierany jest plan obróbki otworów z planu 4.
Proces wytaczania CNC
Zaciskanie i wyrównywanie
Umieść obrabiany przedmiot na obrabiarce, dokręć pozycję czterech rogów i wyrównaj równoległe położenie i poziomowanie przedmiotu obrabianego. Jeśli przekracza {{0}}.03 mm, górną i dolną stronę przedmiotu obrabianego należy przeszlifować, w przeciwnym razie trudno będzie zapewnić pionowość otworu. Tolerancja kalibracji jest kontrolowana w granicach 0,02 mm. Wśród 4 powierzchni druga powierzchnia stopnia jest używana jako powierzchnia 0 osi Z do obróbki i jest tam wystarczająco dużo miejsca na maksymalne podniesienie narzędzia.
Uchwyt narzędziowy do wytaczania
W przypadku pierwszej obróbki zgrubnej zmierz wymiar ostrza wytaczarskiego wyżej niż duża oprawka narzędziowa za pomocą karty stołowej i zarezerwuj około {{0}},5 mm z jednej strony do obróbki zgrubnej, co jest wygodne dla -obróbka wykańczająca. Główny kąt ugięcia płytki wytaczarskiej wynosi 30 stopni, kąt przyłożenia powierzchni bocznej wynosi 15 stopni, a promień końcówki narzędzia wynosi R0,3~R0,4 mm, więc aby zminimalizować powierzchnię styku i siłę, aby zapobiec podcinaniu spowodowanemu przez wibracje. Powierzchnia narzędzia do wytaczania względem przedmiotu obrabianego wynosi 0.
Nudny program
Format polecenia G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 jest wykańczający polecenie, pozycja współrzędnych otworu X/Y/Z, P to przerwa na dnie otworu, Q oznacza wstrzymanie przesunięcia po obróbce narzędzia, aby zapobiec zarysowaniu obrabianej strony podczas podnoszenia narzędzia.
Ustawienie parametrów obróbki zgrubnej
Prędkość S wynosi 12{3}} obr./min, posuw F wynosi 80 mm/min, wielkość cięcia wynosi 1,0 mm, olejem chłodzącym jest płyn chłodzący, płynność oleju musi być dobra, a chłodzenie jest w miejscu.
Ustawienie parametrów półwykańczania
Po zakończeniu obróbki zgrubnej przeprowadzany jest numer karty i kontrola. Rozmiar głębokiego otworu wewnętrznego można zmierzyć za pomocą miernika otworu wewnętrznego, który zwykle ma określony stożek. Prędkość S wynosi 110 obr./min, posuw F wynosi 70 mm/min, a wielkość skrawania wynosi 0,6 mm. Olej do cięcia jest cieczą chłodzącą, płynność oleju musi być dobra, a chłodzenie jest na miejscu, aby zapewnić chropowatość wykończenia.
Kończenie ustawień parametrów
Każdy otwór jest obrabiany nowym ostrzem, prędkość S wynosi 100 obr./min, a posuw 60 mm/min. Położenie ostrza jest mierzone za pomocą karty mikrometrycznej, a mały uchwyt narzędziowy jest blokowany do obróbki. Najpierw przetestuj obróbkę otworu, ponieważ na górnej powierzchni przedmiotu obrabianego znajduje się krok 15 mm, aż rozmiar spełni wymagania rysunku.
3. Programowanie
zdjęcie
Uwaga: W przypadku obróbki zgrubnej, pośredniej i wykańczającej należy zmieniać tylko wartości F i S w treści programu.
Ten zestaw planu przetwarzania został poddany kilku ulepszeniom na miejscu. Rozpoczyna się od planu obróbki frezowania kształtu. W środku nóż trzeba kilka razy podnosić i wymieniać. Czas obróbki każdego otworu wynosi około 4 godzin. Przetwarzana wartość chropowatości bardzo cieszy klienta. Ból głowy spowodował, że wypolerowanie otworu za pomocą maszyny w drugim procesie zajęło cały dzień, a okrągłość wypolerowanego otworu nie była zgodna ze standardem.
zdjęcie
Rysunek 3 uchwyt narzędziowy do wytaczania
Obróbka wytaczająca polega głównie na ustawieniu dwóch parametrów posuwu i prędkości. Prędkość posuwu jest zwykle obliczana jako Vc=πDN/1,000. Po wielokrotnym przetwarzaniu na miejscu i ciągłym ulepszaniu ostatecznie stwierdzono, że prędkość wykańczania S wynosi 100 obr./min. Posuw F wynosi 60 mm/min. Choć wynik jest prosty i wymaga dużego nakładu pracy, można stwierdzić, że obróbkę pośrednią/półwykańczającą i wykańczającą można wykonać w jednym czasie. Całkowity czas obróbki każdego otworu wynosi 2 godziny. Walcowość i chropowatość Wszystkie wartości są zgodne ze standardem, co skraca czas wtórnego przetwarzania klienta, naprawdę poprawia wydajność produkcji i zdobyło uznanie klientów.
Chociaż ten zestaw ostatecznego planu obróbki nudnej jest prosty, proces ten naprawdę nie jest łatwy. Jeśli brakuje jakiegoś szczegółu, efekt przetwarzania może być inny. Najbardziej niepokojącą rzeczą związaną z wytaczaniem głębokich otworów jest to, że podczas obróbki wystąpią wibracje, a nadmierna siła spowoduje podcięcie, a przedmiot obrabiany zostanie złomowany. Dlatego mam nadzieję, że w aspektach doboru ostrzy, środków ostrożności i innych parametrów przetwarzania może to odegrać rolę w odniesieniach i profilaktyce.
