Obsługuję ciężką tokarkę cnc od dziesięciu lat w mgnieniu oka. Zdobyłem pewne umiejętności i doświadczenie w zakresie obróbki tokarek CNC. Dzisiaj porozmawiam z wami kolegami.
W związku z częstą wymianą obrabianych części oraz ograniczonymi warunkami fabrycznymi, od dziesięciu lat sami programujemy, sami ustawiamy narzędzia, debugujemy i kończymy obróbkę części. Podsumowując, umiejętności operacyjne podzielone są na następujące punkty:
Umiejętności programowania
Ponieważ mamy wysokie wymagania dotyczące dokładności przetwarzanych produktów, podczas programowania należy wziąć pod uwagę:
Najpierw rozważ kolejność przetwarzania części:
1. Najpierw wywierć, a następnie płaski koniec (ma to na celu zapobieżenie skurczowi podczas wiercenia);
2. Najpierw toczenie zgrubne, potem toczenie dokładne (ma to na celu zapewnienie dokładności części);
3. Pierwsza tolerancja obróbki jest duża, a końcowa tolerancja obróbki jest mała (ma to na celu zapewnienie, że powierzchnia o małym rozmiarze tolerancji nie zostanie zarysowana i aby zapobiec deformacji części).
Proces wiercenia
W zależności od twardości materiału wybierz odpowiednią prędkość, posuw i głębokość skrawania:
1. Materiał ze stali węglowej wybiera dużą prędkość, wysoką prędkość posuwu i dużą głębokość skrawania. Takich jak: 1Gr11, wybierz S1600, F0.2 i głębokość cięcia 2 mm;
2. W przypadku węglika spiekanego wybiera się niską prędkość, niską prędkość posuwu i małą głębokość skrawania. Takich jak: GH4033, wybierz S800, F0.08 i głębokość cięcia 0,5 mm;
3. Wybierz niską prędkość, wysoką prędkość posuwu i małą głębokość skrawania dla stopu tytanu. Takich jak: Ti6, wybierz S400, F0.2 i głębokość cięcia 0,3 mm. Jako przykład weźmy obróbkę pewnej części: materiał to K414, który jest bardzo twardym materiałem. Po wielu testach ostateczny wybór to S360, F0.1, a głębokość skrawania 0.2 przed obróbką kwalifikowanych części.
Umiejętności ustawiania noża
Ustawianie narzędzi dzieli się na ustawianie narzędzi do ustawiania narzędzi i bezpośrednie ustawianie narzędzi. W mojej oryginalnej pracy niektóre tokarki nie mają przyrządów do ustawiania narzędzi, które są bezpośrednim ustawianiem narzędzi. Następujące techniki ustawiania narzędzi to bezpośrednie ustawianie narzędzi.
Wspólne instrumenty do ustawiania narzędzi
Najpierw wybierz środek prawej powierzchni końcowej części jako punkt ustawienia narzędzia i ustaw go jako punkt zerowy. Po powrocie maszyny do punktu początkowego, każde narzędzie, które ma być użyte, zostanie ustawione tak, aby środek prawej powierzchni końcowej części był punktem zerowym; kiedy narzędzie dotknie prawej powierzchni końcowej, wprowadź Z0 i kliknij, aby zmierzyć. Zmierzona wartość zostanie automatycznie zapisana w wartości kompensacji narzędzia, co oznacza, że narzędzie osi Z jest ustawione
Ustawienie narzędzia X to próbne ustawienie narzędzia skrawającego. Użyj narzędzia, aby zmniejszyć zewnętrzny okrąg części. Zmierz wartość zewnętrznego okręgu samochodu (np. x to 20mm) i wprowadź x20, kliknij Zmierz, wartość kompensacji narzędzia automatycznie zarejestruje zmierzoną wartość, w tym czasie x Wał ma również rację;
Nawet jeśli maszyna jest wyłączona, ta metoda ustawiania narzędzia nie zmieni wartości ustawienia narzędzia po włączeniu zasilania. Nadaje się do masowej produkcji tej samej części przez długi czas, podczas którego tokarka jest wyłączona i nie ma potrzeby ponownej kalibracji narzędzia.
Umiejętności debugowania
Po zaprogramowaniu części narzędzie należy wykonać próbne cięcie i debugowanie, aby zapobiec błędom w programie i błędom w ustawieniu narzędzia, które mogą powodować kolizje z maszyną.
Powinniśmy najpierw wykonać obróbkę symulacji biegu jałowego, w układzie współrzędnych obrabiarki przesunąć narzędzie w prawo o 2-3 razy całkowitą długość części; następnie rozpocznij przetwarzanie symulacji, po zakończeniu przetwarzania symulacji sprawdź, czy program i ustawienia narzędzia są prawidłowe, a następnie rozpocznij kalibrację. Części są przetwarzane. Po przetworzeniu pierwszej części, pierwsza część jest poddawana samodzielnej kontroli w celu potwierdzenia, że jest zakwalifikowana, a następnie znajduje się kontrola w pełnym wymiarze godzin. Po potwierdzeniu, że inspekcja w pełnym wymiarze czasu została zakwalifikowana, rozruch jest zakończony.
Zakończ przetwarzanie części
Po wykonaniu pierwszego skrawania próbnego części będą produkowane masowo, ale pierwsza kwalifikacja nie oznacza, że zakwalifikowana zostanie cała partia części, ponieważ w procesie obróbki narzędzie zużyje się na skutek różne materiały do przetwarzania. Jeśli narzędzie jest miękkie, zużycie narzędzia jest niewielkie, a materiał do obróbki twardy, a narzędzie szybko się zużywa. Dlatego w procesie obróbki konieczne jest częste sprawdzanie, aby z czasem zwiększać i zmniejszać wartość kompensacji narzędzia, aby zapewnić kwalifikację części.
Proces zużycia narzędzi i tępy standard
Weźmy za przykład części, które przetworzyliśmy wcześniej
Materiał do obróbki to K414, a całkowita długość obróbki to 180mm. Ponieważ materiał jest niezwykle twardy, narzędzie zużywa się bardzo szybko podczas obróbki. Od punktu początkowego do punktu końcowego zużycie narzędzia będzie nieznacznie wynosić 10-20 mm. Dlatego musimy sztucznie dodać 10 w programie. —— Niewielki stopień 20 mm, aby zapewnić kwalifikację części.
Krótko mówiąc, po tylu rozmowach ze wszystkimi, myślę o podstawowej zasadzie obróbki: najpierw obróbka zgrubna, usunięcie nadmiaru materiału z przedmiotu obrabianego, a następnie wykończenie obróbki; unikać wibracji podczas obróbki; unikanie denaturacji termicznej i drgań podczas obróbki przedmiotu Istnieje wiele przyczyn ich występowania, którymi może być nadmierne obciążenie; może to być rezonans obrabiarki i przedmiotu obrabianego, sztywność obrabiarki może być niewystarczająca lub może być spowodowana pasywacją narzędzia. Wibracje możemy zredukować następującymi metodami; Posuw boczny i głębokość obróbki, sprawdź, czy obrabiany przedmiot jest mocno zamocowany, zwiększ prędkość narzędzia i zmniejsz prędkość, aby zmniejszyć rezonans. Dodatkowo sprawdź, czy konieczna jest wymiana nowego narzędzia.
Doświadczenie w zapobieganiu kolizji obrabiarek
Kolizja obrabiarki jest dużym uszczerbkiem na dokładności obrabiarki i ma różny wpływ na różne typy obrabiarek. Ogólnie rzecz biorąc, ma większy wpływ na obrabiarki o małej sztywności. Dlatego w przypadku precyzyjnych tokarek CNC należy bezwzględnie wyeliminować kolizje. Dopóki operator jest ostrożny i opanuje pewne metody antykolizyjne, kolizjom można zapobiegać i ich unikać.
Myślę, że główny powód kolizji:
☑ Niewłaściwie wprowadzono średnicę i długość narzędzia;
☑ Niewłaściwie wprowadzono wielkość przedmiotu obrabianego i inne związane z nim wymiary geometryczne, a pozycja początkowa przedmiotu jest niewłaściwie ustawiona;
☑ Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego jest ustawiony nieprawidłowo lub punkt zerowy obrabiarki jest resetowany podczas procesu obróbki, co skutkuje zmianą. Kolizje obrabiarek występują najczęściej podczas szybkiego ruchu obrabiarki. Kolizje, które mają miejsce w tym czasie, są również najbardziej szkodliwe i należy ich bezwzględnie unikać. Dlatego operator powinien zwrócić szczególną uwagę na obrabiarkę w początkowej fazie wykonywania programu oraz przy zmianie narzędzia przez obrabiarkę. W tym momencie, gdy program zostanie niepoprawnie edytowany, średnica i długość narzędzia zostaną wprowadzone niepoprawnie, wtedy prawdopodobnie wystąpią kolizje. Jeśli na końcu programu oś NC wycofa narzędzie w niewłaściwej kolejności, może również wystąpić kolizja.
Aby uniknąć wyżej wspomnianych kolizji, operator musi w pełni wykorzystać funkcje rysów twarzy podczas obsługi obrabiarki. Obserwuj, czy występuje nienormalny ruch obrabiarki, czy występuje iskra, hałas i nienormalny hałas, czy występują wibracje, czy występuje zapach spalenizny. Jeśli zostaną znalezione nieprawidłowe warunki, program powinien zostać natychmiast zatrzymany, a obrabiarka może kontynuować pracę dopiero po rozwiązaniu problemu z łóżkiem w trybie gotowości.
Krótko mówiąc, opanowanie umiejętności obsługi obrabiarek CNC jest procesem stopniowym i nie można go osiągnąć z dnia na dzień. Polega na opanowaniu podstaw obsługi obrabiarek, podstawowej wiedzy z zakresu obróbki skrawaniem oraz podstawowej wiedzy z zakresu programowania. Umiejętności operacyjne obrabiarek CNC nie są statyczne, to organiczne połączenie, które wymaga od operatora pełnej zabawy w wyobraźnię i umiejętności praktyczne, jest to praca innowacyjna.
