Jaka jest różnica między 3-osiowym centrum obróbczym, 3+2 osią, 5-osiowym centrum obróbczym a innymi rozwiązaniami obróbczymi, o których często wspominamy? Pozwól, że przedstawię ci najpierw:
3-osiowe centrum obróbcze
Obróbka 3-osiowego centrum obróbczego odbywa się za pomocą osi posuwu liniowego X, Y, Z. Charakterystyka obróbki: Kierunek narzędzia skrawającego pozostaje niezmieniony podczas ruchu wzdłuż całej ścieżki skrawania. Stan skrawania końcówki narzędzia nie może być idealny w czasie rzeczywistym.
3+2 osi 5 osi
Dwie osie obrotowe najpierw ustalają narzędzie skrawające w pozycji nachylonej, a następnie wykonują obróbkę za pomocą osi posuwu X, Y i Z. Ta obrabiarka jest również nazywana pozycjonującą obrabiarką pięcioosiową. Obracająca się płaszczyzna robocza w przestrzeni może być zdefiniowana przez obróbkę 3+2 osi (np. głowica obrotowa lub stół obrotowy). Na tej płaszczyźnie roboczej można programować operacje obróbki 2D lub 3D.
Charakterystyka obróbki: Oś obrotowa obraca się zawsze do pozycji, w której płaszczyzna obróbki jest podczas obróbki prostopadła do osi narzędzia, a płaszczyzna obróbki pozostaje nieruchoma podczas obróbki.
5-osiowe centrum obróbcze
Obróbka pięcioosiowa składa się z liniowego ruchu interpolacyjnego osi posuwu X, Y, Z oraz dowolnych 5 osi X, Y, Z osi obrotu A, B i C.
Charakterystyka obróbki: Kierunek narzędzia można zoptymalizować podczas ruchu wzdłuż całej ścieżki, a narzędzie może poruszać się liniowo. W ten sposób można zachować najlepsze warunki skrawania na całej ścieżce.
Jak uświadamiasz sobie zalety maszyny pięcioosiowej? Oto przykład przetwarzania 28 części jednocześnie. Dzięki konstrukcji stołu obrotowego i uchwytu, a trzy powierzchnie obróbki części są połączone w jeden program obróbki w pięcioosiowym programie obróbki, osiąga się cel skrócenia czasu cyklu.
Stół obrotowy może rozszerzyć oryginalną przestrzeń przetwarzania dzięki precyzyjnemu pozycjonowaniu. Dobrze zaprojektowane mocowanie może nie tylko poprawić wydajność obróbki, ale także zmniejszyć bezczynność maszyny, a operator może z niej wyjść.
Na przykład, aby przetworzyć pierwsze trzy powierzchnie części pokazanych na poniższym rysunku, jeśli stosowana jest metoda zaciskania imadła, potrzeba łącznie 264 sekund na każdą część (czas zaciskania nie jest liczony).
Projektując bardziej zwartą oprawę i w pełni wykorzystując przestrzeń obróbkową zapewnianą przez stół obrotowy, ma możliwość obróbki 28 części na raz.
W produkcji uchwytu jako korpus podstawowy wybierany jest stop aluminium o wymiarach 114*114*550mm, kołki pozycjonujące są używane jako pozycjonowanie, a dla szybszego mocowania wybiera się uchwyt zaciskowy, który zajmuje mniejszą przestrzeń obróbkową.
Następnie wyfrezuj cztery powierzchnie korpusu podstawy i wykonaj jeden otwór na kołek pozycjonujący dla każdej części, dwa rowki, aby uniknąć pustych elementów blokujących i dwa gwintowane otwory do blokowania. To wszystkie etapy produkcji.
Kompletny skład oprawy obejmuje: 28 kołków pozycjonujących, 56 bloczków pozycjonujących (wielokrotnego użytku), 56 śrub i kluczy. Taka konstrukcja uchwytu może skrócić pierwotny czas obróbki z 264 sekund do 202 sekund (nie licząc czasu mocowania). Oznacza to, że czas przetwarzania został skrócony o 23,5%.
Mało tego, ponieważ program obróbki połączył trzy powierzchnie obróbki części w jeden program obróbki, czas cyklu pojedynczego programu wyniósł 95 minut. W tym okresie maszyna pracowała, nie trzeba czekać na częstą pracę operatora. Mocowanie, które znacznie zmniejszy pracochłonność operatora.
