Forma składa się głównie z systemu odlewania, systemu regulacji temperatury, części formujących i elementów konstrukcyjnych. Wśród nich system nalewania i części formujące to części, które mają bezpośredni kontakt z tworzywem sztucznym i zmieniają się wraz z tworzywem sztucznym i produktem. Są to najbardziej złożone i najbardziej zmieniające się części w formie, wymagające najwyższego wykończenia obróbki i precyzji.
Forma wtryskowa składa się z formy ruchomej i formy nieruchomej. Ruchoma forma jest instalowana na ruchomym szablonie wtryskarki, a stała forma jest instalowana na stałym szablonie wtryskarki. Podczas formowania wtryskowego forma ruchoma i forma nieruchoma są zamykane, tworząc układ wlewowy i wnękę, a forma ruchoma i forma nieruchoma są rozdzielane w celu wyjęcia produktu z tworzywa sztucznego po otwarciu formy. Aby zmniejszyć duże obciążenie pracą związane z projektowaniem i produkcją form, większość form wtryskowych wykorzystuje standardowe podstawy form.
System bramkowania
System wlewowy odnosi się do części prowadnicy, zanim tworzywo sztuczne dostanie się do wnęki z dyszy, w tym prowadnicy głównej, wnęki na zimny materiał, prowadnicy i bramki.
System wlewowy, znany również jako system wlewowy, to zestaw kanałów zasilających, które kierują stopione tworzywo sztuczne z dyszy wtryskarki do wnęki. Zwykle składa się z kanału głównego, prowadnicy, zastawki i wnęki zimnej. Jest to bezpośrednio związane z jakością formowania i wydajnością produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych.
główny kanał
Jest to kanał w formie, który łączy dyszę wtryskarki z prowadnicą lub wnęką. Górna część wlewu jest wklęsła, aby połączyć się z dyszą. Średnica wlotu głównego kanału powinna być nieco większa niż średnica dyszy (0,8 mm), aby uniknąć przepełnienia i zapobieżenia zablokowaniu tych dwóch kanałów z powodu niedokładnego połączenia. Średnica wlotu zależy od wielkości produktu, zwykle 4-8 mm. Średnica wlewu powinna rozszerzać się do wewnątrz pod kątem od 3 stopni do 5 stopni, aby ułatwić odformowanie nadmiaru w ścieżce przepływu.
trzy
zimna dziura
Jest to wnęka na końcu wlewu do wychwytywania zimnego materiału wytwarzanego między dwoma wtryskami na końcu dyszy, aby zapobiec blokowaniu prowadnicy lub bramki. Po zmieszaniu zimnego materiału z wnęką, w wytwarzanym produkcie łatwo powstają naprężenia wewnętrzne. Średnica zimnego otworu po ślimaku wynosi około 8-10 mm, a głębokość 6 mm. Aby ułatwić wyjmowanie z formy, jego dno jest często podtrzymywane przez pręt rozformowujący. Górna część pręta do rozformowywania powinna mieć kształt zygzakowatego haka lub zagłębionego rowka, aby główny kanał można było płynnie wyciągnąć podczas wyjmowania z formy.
cztery
Biegacz
Jest to kanał łączący wlew i każdą wnękę w formie wieloszczelinowej. Aby stopiony materiał wypełniał każdą wnękę z jednakową prędkością, rozmieszczenie rynien na formie powinno być symetryczne i jednakowo oddalone. Kształt i wielkość przekroju rynny ma wpływ na płynięcie wytopu tworzywa, łatwość wyjmowania wyrobu z formy i wykonywania form.
W przypadku przepływu tej samej ilości materiału najmniejszy opór stawia kanał przepływowy o przekroju kołowym. Ale ponieważ powierzchnia właściwa cylindrycznej prowadnicy jest mała, niekorzystnie wpływa na chłodzenie zanieczyszczeń w prowadnicy, a prowadnica musi być otwarta na dwóch połówkach formy, co jest pracochłonne i trudne do wyrównania.
Dlatego często stosuje się prowadnice o przekroju trapezowym lub półokrągłym, które są otwierane na połowie formy za pomocą kołków wypychających. Powierzchnia wlewu musi być wypolerowana, aby zmniejszyć opory przepływu i zapewnić większą prędkość napełniania. Rozmiar bieżnika zależy od rodzaju tworzywa, wielkości i grubości produktu. W przypadku większości tworzyw termoplastycznych szerokość przekroju poprzecznego prowadnicy nie przekracza 8m, bardzo duża może osiągnąć 10-12m, a bardzo mała 2-3m. Zgodnie z założeniem spełnienia potrzeb, pole przekroju poprzecznego powinno być jak najbardziej zmniejszone, aby zwiększyć ilość zanieczyszczeń w kanale bocznikowym i wydłużyć czas chłodzenia.
Piątki
brama
Jest to kanał łączący kanał główny (lub rynnę) z zagłębieniem. Pole przekroju poprzecznego kanału może być równe przekrojowi kanału głównego (lub kanału odgałęzionego), ale zwykle jest zmniejszone. Jest to więc część o najmniejszym polu przekroju poprzecznego w całym systemie prowadnic. Kształt i wielkość bramy mają ogromny wpływ na jakość produktu.
Funkcją bramki jest:
A. Kontroluj szybkość przepływu materiału:
B. Podczas wstrzykiwania można zapobiec przepływowi wstecznemu ze względu na wczesne krzepnięcie wytopu przechowywanego w tej części:
C. Poddanie przechodzącego stopu silnemu ścinaniu w celu zwiększenia temperatury, zmniejszając w ten sposób pozorną lepkość w celu poprawy płynności:
D. Wygodnie jest oddzielić produkt od systemu prowadnic. Projekt kształtu, rozmiaru i położenia bramki zależy od rodzaju tworzywa sztucznego, wielkości i struktury produktu. Zasadniczo kształt przekroju poprzecznego bramy jest prostokątny lub okrągły, a pole przekroju poprzecznego powinno być małe, a długość powinna być krótka. Wynika to nie tylko z wyżej wymienionych efektów, ale także dlatego, że łatwiej jest powiększyć małą bramę, ale trudno jest zmniejszyć dużą bramę. Pozycję bramki należy zasadniczo wybrać w miejscu, w którym produkt jest najgrubszy, bez wpływu na wygląd.
Projekt wielkości przewężki powinien uwzględniać charakter stopionego tworzywa sztucznego. Wnęka Jest to przestrzeń, w której w formie formowane są wyroby z tworzyw sztucznych. Komponenty użyte do uformowania wnęki są wspólnie określane jako części formowane.
Każda formowana część ma często specjalną nazwę. Część formująca, która tworzy kształt produktu, nazywana jest matrycą (znaną również jako matryca żeńska), a część, która tworzy wewnętrzny kształt produktu (taka jak otwory, rowki itp.) jest nazywana rdzeniem lub stemplem (znany również jako kostka męska). Podczas projektowania formowanej części należy najpierw określić ogólną strukturę wnęki zgodnie z właściwościami tworzywa sztucznego, geometrycznym kształtem produktu, tolerancją wymiarową i wymaganiami użytkowymi.
Drugim jest wybór powierzchni podziału, położenia bramy i otworu odpowietrzającego oraz metody wyjęcia z formy zgodnie z określoną strukturą.
Na koniec wykonuje się projekt każdej części zgodnie z rozmiarem produktu kontrolnego i określa się kombinację każdej części. Kiedy stopione tworzywo sztuczne dostaje się do wnęki, panuje wysokie ciśnienie, dlatego formowane części należy dobierać rozsądnie i sprawdzać pod kątem wytrzymałości i sztywności.
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um i być odpornym na korozję. Części formowane są zazwyczaj poddawane obróbce cieplnej w celu zwiększenia twardości i wykonane ze stali odpornej na korozję.
sześć
System kontroli temperatury
Aby spełnić wymagania dotyczące temperatury formy w procesie wtrysku, wymagany jest system regulacji temperatury w celu dostosowania temperatury formy. W przypadku form wtryskowych do tworzyw termoplastycznych układ chłodzenia przeznaczony jest głównie do chłodzenia formy.
Powszechną metodą chłodzenia formy jest ustawienie kanału wody chłodzącej w formie i wykorzystanie krążącej wody chłodzącej do odebrania ciepła z formy; oprócz wykorzystania gorącej wody lub pary w kanale wody chłodzącej, ogrzewanie formy można również zainstalować wewnątrz i wokół formy. Element grzewczy.
siedem
formowane części
Odnosi się do różnych części składających się na kształt produktu, w tym ruchomych form, stałych form i wnęk, rdzeni, prętów formujących i otworów wylotowych. Wypraska składa się z rdzenia i matrycy. Rdzeń tworzy wewnętrzną powierzchnię produktu, a matryca tworzy kształt zewnętrznej powierzchni produktu. Po zamknięciu formy rdzeń i wnęka tworzą wnękę formy.
Zgodnie z wymaganiami procesu i produkcji, czasami rdzeń i matryca składają się z kilku części, a czasami są składane w całość, a wkładki stosuje się tylko w częściach łatwo ulegających uszkodzeniu i trudnych w obróbce.
Osiem
wylot spalin
Jest to wylot powietrza w kształcie rowka, otwarty w formie w celu odprowadzania gazu pierwotnego i gazu wnoszonego przez stop. Kiedy stopiony materiał jest wtryskiwany do wnęki, powietrze pierwotnie przechowywane we wnęce i gaz wprowadzany przez stopiony materiał muszą zostać usunięte z formy przez otwór wylotowy na końcu przepływu materiału, w przeciwnym razie produkt będzie miał pory , słabe połączenie, forma nie jest całkowicie wypełniona, a nawet nagromadzone powietrze spali produkt z powodu wysokiej temperatury generowanej przez kompresję.
Zasadniczo otwór odpowietrzający można ustawić albo na końcu przepływu stopionego materiału we wnęce, albo na powierzchni rozdzielającej formy. Ten ostatni polega na otwarciu płytkiego rowka o głębokości 0.{1}}.2mm i szerokości 1.5-6mm po jednej stronie matrycy. Podczas wtrysku z otworu odpowietrzającego nie będzie wyciekać dużo stopionego materiału, ponieważ stopiony materiał ostygnie i zestali się tam i zablokuje kanał. Pozycja otwarcia otworu wylotowego nie może być skierowana w stronę operatora, aby zapobiec przypadkowemu rozpryskiwaniu się stopionego materiału i zranieniu ludzi.
Ponadto możliwe jest również wykorzystanie dopasowanej szczeliny między prętem wypychacza a otworem wyrzutowym, dopasowanej szczeliny między blokiem wypychacza a płytą zdzierającą i rdzeniem itp. do wydechu.
Dziewięć
części konstrukcyjne
Odnosi się do różnych części składających się na strukturę formy, w tym: różnych części do prowadzenia, wyjmowania z formy, wyciągania rdzenia i rozdzielania. Takie jak przednie i tylne szyny, przednie i tylne szablony sprzączek, płyty dociskowe, kolumny dociskowe, kolumny prowadzące, płyty do ściągania izolacji, pręty do ściągania izolacji i pręty powrotne itp.
01
części prowadzące
W celu zapewnienia dokładnego wycentrowania formy ruchomej i formy nieruchomej, gdy forma jest zamknięta, w formie należy ustawić części prowadzące. W formie wtryskowej zwykle stosuje się cztery zestawy słupków prowadzących i tulei prowadzących do formowania części prowadzących, a czasami konieczne jest ustawienie wzajemnie dopasowanych wewnętrznych i zewnętrznych stożkowych powierzchni na ruchomej formie i nieruchomej formie, aby pomóc w pozycjonowaniu.
02
agencja startowa
Podczas procesu otwierania formy potrzebny jest mechanizm wypychający, który wypchnie lub wyciągnie produkt z tworzywa sztucznego i jego kondensat w kanale. Wypchnij stałą płytkę i płytkę dociskową, aby zacisnąć popychacz. Ogólnie rzecz biorąc, pręt resetujący jest również zamocowany w popychaczu, a pręt resetujący resetuje płytę dociskową, gdy ruchome i stałe formy są zamknięte.
03
Boczny mechanizm wyciągania rdzenia
Niektóre produkty z tworzyw sztucznych z podcięciami lub otworami bocznymi muszą zostać rozcięte z boku przed wypchnięciem, a rdzeń boczny można z powodzeniem wyjąć z formy po wyciągnięciu rdzenia bocznego. W tym momencie należy ustawić w formie boczny mechanizm wyciągania rdzenia.
