Technologia montażu ma cechy automatyzacji, cyfryzacji i integracji. To kluczowa technologia. Redaktor znalazł niemiecką technologię montażu, aby fani złota mogli doświadczyć istoty tej technologii!
Wymagania techniczne montażu
1. Podstawowe wymagania
1.1 Montaż należy przeprowadzić zgodnie z projektem, wymaganiami technologicznymi, niniejszymi przepisami i odpowiednimi normami.
1.2 Środowisko montażu musi być czyste. Temperatura środowiska montażu, wilgotność, stopień pyłoszczelności, oświetlenie i odporność na wstrząsy produktów precyzyjnych muszą być zgodne z odpowiednimi przepisami.
1.3 Wszystkie części (w tym części zlecone i zlecone) muszą posiadać certyfikaty kontroli, zanim będą mogły zostać zmontowane.
1.4 Części należy oczyścić i oczyścić przed montażem. Nie może być żadnych zadziorów, wykwitów, zgorzeliny, rdzy, wiórów, piasku, kurzu, oleju itp. i powinno spełniać odpowiednie wymagania dotyczące czystości.
1.5 Podczas montażu części nie wolno uderzać, zarysowywać ani rdzewieć.
1.6 Nie wolno montować części pokrytych mokrą farbą.
1.7 W przypadku części ruchomych należy podczas montażu dodać olej smarowy (smar) pomiędzy powierzchnie stykowe.
1.8 Względne położenie każdego elementu powinno być dokładne po złożeniu.
1.9 Zasadniczo w trakcie montażu nie wolno wchodzić na maszynę. Jeżeli w maszynie konieczne jest użycie specjalnych części, należy podjąć specjalne środki. Do zakrycia schodkowych części należy zastosować osłonę ochronną. Operator musi nosić płaskie buty, aby zapobiec uszkodzeniu powłoki lakierniczej, akumulatora, elementów niemetalowych itp. Surowo zabrania się wchodzenia na części o niższej wytrzymałości.
2. Wymagania dotyczące metod łączenia
2.1 Połączenie śrubowe i śrubowe
2.1.1. Podczas dokręcania śrub, sworzni i nakrętek surowo zabrania się uderzania lub używania niewłaściwych śrubokrętów i kluczy. Po dokręceniu nie wolno uszkodzić rowków śrubowych, nakrętek, śrub i łbów śrub.
2.1.2. Elementy złączne o określonych wymaganiach dotyczących momentu dokręcania należy dokręcać kluczem dynamometrycznym zgodnie z podanym momentem dokręcania.
2.1.3. Gdy ta sama część jest mocowana wieloma śrubami lub śrubami, każdą śrubę (śrubę) należy dokręcać zgodnie z ruchem wskazówek zegara, przemiennie i symetrycznie. Jeśli występuje kołek pozycjonujący, zacznij od śruby lub śruby znajdującej się blisko kołka pozycjonującego.
2.1.4. W przypadku stosowania nakrętek podwójnych należy najpierw zamontować cienką nakrętkę, a następnie grubszą.
2.1.5. Po dokręceniu śrub, wkrętów i nakrętek, śruby i nakrętki powinny generalnie odsłonić 1 do 2 skoków nakrętki.
2.1.6. Po dokręceniu śrub, sworzni i nakrętek ich powierzchnie nośne powinny ściśle przylegać do mocowanych części.
2.2 Połączenie pinowe
2.2.1. Powierzchnia czołowa kołka pozycjonującego powinna z reguły znajdować się nieco wyżej niż powierzchnia części. Po wkręceniu stożkowego sworznia z końcówką śrubową w odpowiednią część, jego duży koniec powinien zagłębić się w otwór.
2.2.2. Po zamontowaniu zawleczki w odpowiednich częściach, jej ogon powinien być oddalony o 60 stopni ~ 90 stopni.
2.2.3. Podczas montażu ważnych kołków stożkowych należy sprawdzić ich kolor z otworami. Ich długość styku nie powinna być mniejsza niż 60% długości roboczej i powinna być rozłożona po obu stronach powierzchni złącza.
2.3 Połączenie kluczowe
2.3.1. Obie strony rowka wpustu klucza płaskiego i wpustu stałego powinny stykać się równomiernie, a pomiędzy ich współpracującymi powierzchniami nie powinno być żadnej szczeliny.
2.3.2. Po zamontowaniu wpustu (lub wielowypustu) nie może występować nierówny docisk, gdy względnie ruchome części poruszają się wzdłuż kierunku osiowego.
2.2.3. Po zmontowaniu klucza hakowego i klucza klinowego powierzchnia styku nie powinna być mniejsza niż 70% obszaru roboczego, a części bezdotykowe nie mogą być skupione w jednym miejscu; długość odsłoniętej części powinna wynosić od 10% do 15% długości skarpy.
2.4 Nitowanie
2.4.1. Materiały i specyfikacje nitowania muszą spełniać wymagania projektowe. Obróbka otworów po nitach powinna być zgodna z odpowiednimi normami.
2.4.2. Podczas nitowania powierzchnia nitowanych części nie może zostać uszkodzona ani odkształcona.
2.4.3. O ile nie ma specjalnych wymagań, po nitowaniu nie powinno wystąpić żadne poluzowanie. Łeb nitu musi ściśle przylegać do nitowanej części oraz powinien być gładki i okrągły.
2.5 Montaż łożysk tocznych
2.5.1. Łożyska muszą być czyste przed montażem.
2.5.2. W przypadku łożysk smarowanych smarem stałym, po montażu zazwyczaj należy wypełnić około połowy wgłębienia smarem spełniającym wymagania przepisów.
2.5.3. Przy montażu metodą wciskania należy zastosować specjalne prasy lub na pierścienie pasowane wciskowo nałożyć pręty lub tuleje. Nacisk lub siła uderzenia nie powinny być przenoszone przez elementy toczne i koszyki.
2.5.4. Powierzchnia czołowa pierścienia wewnętrznego łożyska powinna zasadniczo znajdować się blisko odsadzenia wału. Nie powinna być większa niż 0.05 mm w przypadku łożysk stożkowych i promieniowych łożysk wzdłużnych oraz nie powinna być większa niż 0,1 mm w przypadku innych łożysk.
2.5.5. Po zmontowaniu pierścienia zewnętrznego łożyska kontakt pomiędzy pokrywą łożyska od strony pozycjonującej a podkładką lub pierścieniem zewnętrznym powinien być równy.
2.5.6. Podczas montażu łożyska zdejmowanego należy je zamontować zgodnie z pierścieniami wewnętrznymi i zewnętrznymi oraz znakami wyrównania. Nie wolno go montować do góry nogami ani mieszać z pierścieniami wewnętrznymi i zewnętrznymi innych łożysk.
2.5.7. Łożyska z regulowanymi głowicami należy montować tak, aby numerowana końcówka była skierowana na zewnątrz, aby ułatwić identyfikację.
2.5.8. W przypadku łożysk z tulejami mimośrodowymi kierunek dokręcania tulei mimośrodowej powinien być zgodny z kierunkiem obrotu wału podczas montażu.
2.5.9. Po zamontowaniu łożyska tocznego obrót odpowiednich ruchomych części powinien być elastyczny i lekki oraz nie powinien powodować zacięć.
2.5.10. Podczas montażu jednorzędowych łożysk stożkowych, łożysk skośnych wzdłużnych i łożysk kulkowych dwukierunkowych wzdłużnych luz osiowy powinien być zgodny z rysunkami i wymaganiami procesowymi.
2.5.11. Pierścień zewnętrzny łożyska powinien dobrze przylegać do otwartego gniazda łożyska i półkolistego otworu pokrywy łożyska. Podczas kontroli metodą barwienia powinien on równomiernie stykać się z gniazdem łożyska w zakresie 120 stopni symetrycznie do linii środkowej; Symetryczny kontakt w zakresie 90 stopni od linii środkowej będzie jednolity. W powyższym zakresie, podczas sprawdzania szczelinomierzem o średnicy 0,03 mm, nie wolno wsunąć jednej trzeciej szerokości pierścienia zewnętrznego.
2.5.12. Gdy łożyska promieniowe z regulowanym luzem promieniowym są zamontowane po obu stronach wału, a przemieszczenie osiowe jest ograniczone przez pokrywy końcowe na obu końcach, tylko jeden koniec łożyska musi znajdować się blisko pokrywy końcowej, a drugi koniec musi mieć luz osiowy. luka
C= △tL+0.15
L--odległość środkowa między dwiema osiami (mm);
--Współczynnik rozszerzalności liniowej materiału wału;
△t--Różnica między maksymalną temperaturą roboczą wału a temperaturą otoczenia (stopnie);
0.15--Pozostała szczelina (mm) po rozszerzeniu cieplnym wału.
3. Montaż łańcucha zębatego
3.1. Współpraca koła zębatego z wałem musi spełniać wymagania konstrukcyjne.
3.2. Geometryczne płaszczyzny środkowe zębów koła napędowego i koła napędzanego powinny pokrywać się, a ich przesunięcie nie powinno przekraczać wymagań projektowych. Jeżeli nie określono inaczej w projekcie, powinna ona być mniejsza lub równa dwóm tysięcznym odległości środkowej pomiędzy dwoma kołami.
3.3. Gdy łańcuch zazębia się z kołem zębatym, należy dokręcić stronę roboczą, aby zapewnić gładkie zazębienie.
3.4. Zwis niedziałającej strony łańcucha powinien spełniać wymagania projektowe. Jeśli projekt tego nie przewiduje, należy go wyregulować o 1% do 2% odległości środkowej pomiędzy obiema zębatkami.
4. Montaż pasów i kół pasowych
4.1. Położenie symetrycznej płaszczyzny środkowej rowków koła pasowego w tym samym obwodzie jest następujące: gdy odległość od środka jest mniejsza niż 1,2 m, nie jest ona większa niż 0,3% odległości od środka koła pasowego; gdy jest większa lub równa 1,2 m, nie jest większa niż 0,5% odległości od środka koła pasowego.
4.2. Naciąg każdego paska transmisyjnego powinien odpowiadać wymaganiom karty kontrolnej systemu Foton „Gushen 2”.
5. Montaż układu hydraulicznego
5.1. Rurociągi instalacji hydraulicznej należy przed montażem odrdzewić i oczyścić. Podczas montażu i przechowywania należy zwrócić uwagę na ochronę przed kurzem i rdzą.
5.2. Różne rury nie powinny mieć wgnieceń, zmarszczek, spłaszczeń, pęknięć itp. Zagięcia rur powinny być gładkie i nie mogą być skręcone.
5.3. Rurociągi muszą być starannie ułożone i ułatwiać regulację oraz konserwację układu hydraulicznego.
5.4. Olej hydrauliczny wtryskiwany do układu hydraulicznego powinien spełniać wymagania projektowe i technologiczne.
5.5. Rurociągi i elementy hydrauliczne nie mogą po montażu powodować wycieków oleju. Aby zapobiec wyciekom, podczas montażu można stosować wypełniacze i uszczelniacze uszczelniające, należy jednak zapobiegać przedostawaniu się ich do instalacji.
5.6. Hydrauliczny układ sterowania i układ kierowniczy powinny być elastyczne i wolne od stagnacji.
5.7. Po zamontowaniu układu hydraulicznego należy przeprowadzić próbę działania zgodnie z obowiązującymi normami.
5.8. Pozostałe wymagania dotyczące układów hydraulicznych i podzespołów hydraulicznych powinny być zgodne z postanowieniami GB/T3766.
6. Montaż instalacji elektrycznej
6.1. Elementy elektryczne należy przetestować i sprawdzić przed montażem. Te, które nie spełniają norm, nie mogą być montowane.
6.2. Liczby i sygnały wyświetlane przez przyrządy i wskaźniki powinny być wyraźne i dokładne, a przełączniki powinny działać niezawodnie.
6.3. Okablowanie i połączenia należy wykonać ściśle według wymagań rysunku montażowego elektrycznego.
6.4. Warstwa izolacyjna wszystkich przewodów musi być nienaruszona, a cienki drut miedziany na końcu przewodu do ściągania izolacji należy napiąć i w razie potrzeby ocynować.
6.5. Połączenia lutowane muszą być mocne i nie może być mowy o rozlutowaniu lub słabym lutowaniu. Połączenia lutowane powinny być gładkie i równe.
7. Równowaga
7.1. Bęben młócący, o płynnej regulacji prędkości oraz koła pasowe o prędkości przekraczającej 400 obr/min i masie większej niż 5kg należy poddać próbie wyważenia statycznego lub wyważenia dynamicznego, a dokładność wyważenia nie powinna być niższa niż poziom G6.3.
7.2. Aby skorygować niezrównoważoną masę obracających się części, można zastosować następujące metody.
7.2.1. Użyj spawania naprawczego, połączenia gwintowego itp., aby dodać masę (przeciwwagę).
7.2.2. Użyj kołków wiertniczych, aby usunąć masę (deduplikacja).
7.2.3. Zmień liczbę i położenie odważników.
7.3. Podczas kalibracji z dodawaniem masy należy ją mocno zamocować, aby nie poluzowała się lub nie wyleciała w trakcie pracy.
7.4 Podczas korygowania poprzez usunięcie masy należy uważać, aby nie wpłynąć na sztywność, wytrzymałość i wygląd części.
7.5 W przypadku kombinowanego korpusu obrotowego, po całkowitym wyważeniu, części nie mogą być dowolnie przesuwane lub wymieniane.
8. Każdy mechanizm regulacyjny powinien zapewniać łatwą obsługę, elastyczną i niezawodną regulację.
Zakres regulacji każdego elementu powinien sięgać określonej pozycji granicznej.
9. Każdy mechanizm sterujący powinien zapewniać lekką i elastyczną pracę oraz odpowiednią szczelność.
Wszystkie części sterujące wymagające automatycznego powrotu powinny mieć możliwość automatycznego powrotu do pierwotnego położenia po usunięciu siły sterującej.
10. Montaż końcowy
10.1 Podczas montażu końcowego należy również dokonać próbnego montażu losowych akcesoriów i upewnić się, że spełniają wymagania projektowe.
10.2 Prześwit sztywnego nadproża powinien być stały, a różnica nie może przekraczać 15 mm.
10.3 Urządzenie hamulca jezdnego i hamulca postojowego powinny zapewniać niezawodne parkowanie kombajnu.
10.4 Silnik powinien uruchamiać się płynnie i płynnie oraz całkowicie i niezawodnie zgasnąć; powinien móc uruchomić się płynnie, gdy temperatura otoczenia nie jest niższa niż -50 stopni.
10.5 Wszystkie znaki maszynowe należy przykleić w wyznaczonych miejscach zgodnie z wymaganiami projektowymi i nie mogą być odkształcone ani nierówne.
10.6 Przed opuszczeniem fabryki maszyna testowa powinna upewnić się, że maszyna główna ma historię pracy przekraczającą 2 godziny.
