W pewnym sensie forma wtryskowa jest również urządzeniem wyporowym, to znaczy stopione tworzywo sztuczne wchodzi do wnęki i jednocześnie zastępuje w niej powietrze. W rzeczywistości powietrze w formie nie ogranicza się do wnęki, szczególnie w przypadku trójpłytowej formy wtryskowej, powietrza w kanale nie można zignorować. Ponadto stopione tworzywa sztuczne wytwarzają niewielkie ilości gazów rozkładowych. Gazy te muszą być odprowadzane na czas.
zdjęcie
Jeśli wydajność wydechu formy jest słaba, łatwo jest wytwarzać bąbelki, srebrne smugi, chmury, niezadowalające wypełnienie, ślady przypalenia powierzchni, przerywany wtrysk i inne wady. Dlatego forma musi być wyposażona w rozsądną strukturę wydechu, aby uniknąć wadliwych produktów spowodowanych złym wydechem.
01
Kilka popularnych sposobów oddychania
1) Wylot powietrza
W przypadku form do formowania dużych i średnich części z tworzyw sztucznych należy usunąć dużą ilość gazu, a rowki wylotowe zwykle powinny być wykonane z boku matrycy na powierzchni podziału. Położenie rowka wylotowego jest korzystnie na końcu przepływu stopu, a rozmiar rowka wylotowego opiera się na zasadzie, że gaz może być odprowadzany płynnie bez przelewania. Szerokość rowka wydechowego wynosi na ogół około 3-5 mm, głębokość przedniego końca rowka wydechowego jest mniejsza niż 0.0 5 mm, a długość wynosi na ogół {{6 }}.7-1.0mm. Głębokość wspólnych rowków wydechowych można sprawdzić
zdjęcie
2) Wydech z powierzchni podziału
W przypadku małych form szczelinę powierzchni rozdzielającej można wykorzystać do odpowietrzania, ale powierzchnia rozdzielająca musi znajdować się na końcu przepływu stopionego materiału.
3) Wyczerp szczeliny wkładek mozaikowych
W przypadku połączonych matryc lub wnęk, połączone szczeliny można wykorzystać do odpowietrzenia.
4) Wydech z prześwitem popychacza
Wykorzystaj szczelinę między popychaczem a szablonem lub rdzeniem do wydechu lub celowo zwiększ szczelinę między popychaczem a szablonem.
5) Niespiekane bryłki złota w proszku wydechowym
Stop niespiekany w proszku to materiał spiekany stopem z cząstkami sferycznymi, który ma słabą wytrzymałość, ale luźną teksturę, która przepuszcza gaz. Umieszczenie kawałka takiego stopu w części przeznaczonej do odpowietrzenia może spełnić wymagania odpowietrzania, jednak średnica otworu odpowietrzającego w dnie nie powinna być zbyt duża, aby nie dopuścić do jego ściśnięcia i odkształcenia przez ciśnienie wnęki.
6) Wylot studni wydechowej
Na zewnętrznej stronie złącza topionego tworzywa sztucznego ustawia się wnękę umożliwiającą odprowadzanie do niej gazu i można również uzyskać dobry efekt wydechu.
7) Obowiązkowy wydech
Zainstaluj pręt wydechowy w części, w której gaz jest zamknięty. Ta metoda daje dobry efekt wydechu, ale pozostawia ślady pręta na plastikowej części, dlatego pręt wydechowy powinien być zainstalowany w ukrytym miejscu plastikowej części.
02
Kwestie wymagające uwagi przy projektowaniu układu wydechowego
1. Gdy wydech jest wyjątkowo trudny, stosuje się strukturę mozaikową. Jeśli martwy róg niektórych form nie jest łatwy do otwarcia rowka wydechowego, przede wszystkim należy odpowiednio zmienić formę na obróbkę mozaiki bez wpływu na wygląd i precyzję produktu. To nie tylko sprzyja przetwarzaniu Wydech może również poprawić pierwotną trudność przetwarzania i ułatwić konserwację.
2. Przy zamkniętym kształcie wyrobów z tworzyw sztucznych należy dodać naparstki w celu odpowietrzenia i zapobieżenia oparzeniom i stopieniom.
3. W przypadku form produktów o złożonych kształtach geometrycznych najlepiej jest określić otwarcie rowka wylotowego po kilku próbach formy.
4. Im cieńszy produkt, tym dalej od bramy, szczególnie ważne jest otwarcie rowka wentylacyjnego.
5. W przypadku małych części lub części precyzyjnych należy również zwrócić uwagę na otwarcie rowka wylotowego, ponieważ może to wyeliminować różne wady produktu, oprócz uniknięcia poparzeń powierzchni produktu i niewystarczającej objętości wtrysku.
03
Podsumować
Odpowiednie otwarcie rowka wydechowego może znacznie zmniejszyć ciśnienie wtrysku, czas wtrysku, czas trzymania i ciśnienie mocowania, ułatwiając formowanie części z tworzyw sztucznych, poprawiając w ten sposób wydajność produkcji, zmniejszając koszty produkcji i zmniejszając zużycie energii przez maszynę.
Szczegóły decydują o sukcesie lub porażce, a szczegóły formy muszą być traktowane ostrożnie!
