Podczas powolnej obróbki drutu często napotykamy szereg problemów, takich jak pękanie drutu, zmniejszona wydajność, nienormalna precyzja i deformacja cięcia. Prawidłowe radzenie sobie z tymi problemami często wiąże się z kluczowymi szczegółami, a te szczegóły często stanowią milczącą tajemnicę mistrzów i nie da się ich wszystkich łatwo nauczyć. W tym artykule przedstawiono różne typowe problemy występujące w rzeczywistej produkcji i przedstawiono rozwiązania na poziomie głównym.
01
Co powinienem zrobić, jeśli drut pęknie podczas powolnej obróbki drutu?
Pęknięcie drutu jest jednym z najczęstszych problemów podczas powolnej obróbki drutu. W przypadku napotkania uszkodzonych przewodów należy uważać, aby nie regulować parametrów na ślepo. Wręcz przeciwnie, należy dokładnie ocenić możliwe przyczyny przerwania drutu na podstawie warunków przetwarzania w tamtym czasie, a następnie podjąć odpowiednie środki w ukierunkowany sposób.
zdjęcie
1) Górna powierzchnia ciętych części ma duże wahania
Środki zaradcze: Górna powierzchnia ciętych części charakteryzuje się dużymi wahaniami. Nie można przetwarzać górnej i dolnej dyszy wodnej, a woda pod wysokim ciśnieniem nie może być skutecznie spłukiwana, co powoduje pęknięcie drutu. Taka sytuacja ma miejsce podczas obróbki zgrubnej. Można uniknąć pęknięcia drutu, zmniejszając energię wyładowania. Priorytetowo traktuj zmniejszenie wartości P mocy rozładowania. Jeśli po dużej redukcji drut nadal jest uszkodzony, rozważ zmniejszenie prądu rozładowania I. Obniżenie P zmniejszy pewną wydajność przetwarzania, ale zmniejszenie prądu rozładowania znacznie zmniejszy wydajność przetwarzania.
2) Niemożność skutecznego spłukiwania pod wysokim ciśnieniem
W 1) jest to również typ, w którym nie można osiągnąć skutecznego płukania pod wysokim ciśnieniem, ale jest to zależne od przedmiotu obrabianego i nie możemy go zmienić. W rzeczywistym procesie płukania pod wysokim ciśnieniem występuje wiele niedociągnięć, które można sztucznie poprawić. Na przykład, jeśli odległość pomiędzy górną dyszą a górną powierzchnią przedmiotu obrabianego jest zbyt duża, sytuacja ta jest nieprawidłowa. Należy maksymalnie zmniejszyć odległość górnej dyszy od górnej powierzchni przedmiotu obrabianego. Na przykład podczas obróbki płaskiej płyty odległość powinna wynosić około 0,1 mm; dodatkowo sprawdź Sprawdź czy dysze wodne górna i dolna nie są uszkodzone. Jeśli są uszkodzone, należy je wymienić na czas.
3) Niewłaściwe parametry elektryczne
Środki zaradcze: Proszę dokładnie sprawdzić, czy wybrane parametry wyładowania są prawidłowe, czy nie została wybrana niewłaściwa wysokość przedmiotu obrabianego, rodzaj drutu elektrodowego itp.; jeżeli same parametry rozładowania nie są wystarczająco stabilne, można je poprawić zmniejszając wartość P i zmniejszając energię wyładowania impulsowego; w parametrach. Jeżeli wartość napięcia jest zbyt duża, drut elektrodowy zostanie przerwany i napięcie drutu zmniejszy się, szczególnie przy obróbce stożkowej; Jeśli prędkość podawania drutu będzie zbyt niska podczas obróbki zgrubnej, spowoduje to pęknięcie drutu. Dostosuj, jeśli to konieczne.
4) Kwestie jakościowe drutu elektrodowego i materiałów przedmiotu obrabianego
Środki zaradcze: Jakość użytego drutu elektrodowego nie jest dobra, cewki są założone, utlenione itp. Należy go wymienić na wysokiej jakości drut elektrodowy; zmniejszaj wartości P i I, aż przewód zostanie przerwany.
5) Blok przewodzący jest poważnie zużyty lub zbyt brudny; część prowadząca drut jest zbyt brudna, co powoduje zarysowanie drutu.
Środki zaradcze: Sprawdź zużycie, chropowatość powierzchni (utlenianie) i stan połączenia bloku przewodzącego i szczotki; oczyścić, obrócić lub wymienić blok przewodzący; oczyścić elementy przewodu doprowadzającego
6) Ruch nici jest niestabilny i koło balansowe mocno wibruje.
Środki zaradcze: Wahania drutu. Za pomocą tensjometru sprawdź napięcie drutu elektrody i dokonaj regulacji.
7) Drut odpadowy w bębnie drutu odpadowego przelewa się i styka się z obrabiarką lub ziemią, powodując zwarcie.
Środki zaradcze: Włóż nadmiar zużytego jedwabiu z powrotem do beczki na zużyty jedwab i wyczyść beczkę na zużyty jedwab.
02
Co powinienem zrobić, jeśli wydajność powolnego przetwarzania drutu jest niska?
1) Brak obróbki forniru, co powoduje zmniejszenie wartości P i I
Środki zaradcze: Dostosuj oś Z i spróbuj wykonać obróbkę tak blisko, jak to możliwe. Gdy konieczne jest zmniejszenie wartości P lub I, powinno to być umiarkowane i nie można go zbytnio zmniejszyć.
2) Niewłaściwe parametry elektryczne
Środki zaradcze: zgodnie z wymaganiami przetwarzania wybierz rozsądny plik sekwencji procesu; sprawdź, czy wybrano funkcję adaptacyjną ACO. Gdy stan cięcia jest stabilny, możesz anulować ACO; gdy jest wiele narożników, obrabiarka zastosuje strategię naroży, a strategię naroży można odpowiednio zmniejszyć zgodnie z wymaganiami dotyczącymi dokładności obróbki. .
3) Obrabiany przedmiot jest zdeformowany i nie można go naprawić poprzez przycięcie; podczas naprawy formy główna prędkość cięcia nie jest ograniczona, a prędkość naprawy jest niska.
Środki zaradcze: Rozsądnie zorganizuj proces, aby zmniejszyć deformację materiału; podczas naprawy formy należy ustawić rozsądną wartość graniczną prędkości dla głównego cięcia, aby uniknąć zbyt dużej szybkości i nieobcięcia naddatku na miejscu.
4) Główna wydajność cięcia jest niższa niż wcześniej
Środki zaradcze: Przeprowadzaj terminową konserwację obrabiarek. Konieczne jest sprawdzenie, czy woda chłodząca blok przewodzący jest normalna; sprawdź, czy koło prowadzące obraca się elastycznie; czy koło odbierające jest normalne; sprawdź napięcie i prędkość drutu i wyreguluj je, jeśli to konieczne; sprawdź i wyczyść dyszę prowadzącą i blok przewodzący.
03
Jak zapobiec błędom wynikającym z różnic temperatur w powolnej obróbce drutu?
1) Zakres temperatur zapewniający dokładność roboczą przy powolnym przetwarzaniu drutu z dużą precyzją wynosi 20 ± 1°. Jeżeli nie można osiągnąć tego warunku, najważniejszym warunkiem jest kontrolowanie zakresu wahań temperatury, który najlepiej nie przekraczać ±3°C.
2) Przed pracą części należy namoczyć lub przepłukać w płynie roboczym na pewien czas, a następnie wyrównać i obrobić, co pomoże zapewnić dokładność.
3) Większe części najlepiej wykonać w jednym uruchomieniu. Jeśli przetwarzanie zostanie zatrzymane na dłuższy czas (np. na jedną noc), trudno będzie zapewnić dokładność przetwarzania. Jeśli przestój w trakcie jednego przetwarzania przekracza dwie godziny, przed kontynuowaniem procesu należy przepłukać wodę przez ponad pół godziny, aby ograniczyć błędy spowodowane różnicami temperatur.
04
Jak zapobiec deformacjom cięcia podczas obróbki stempli?
W rzeczywistej produkcji i przetwarzaniu, ze względu na odkształcenie naprężeń szczątkowych wewnątrz półfabrykatu przedmiotu obrabianego i odkształcenie naprężeń termicznych spowodowane wyładowaniem, otwór gwintowany powinien zostać najpierw przetworzony w celu skrawania zamkniętego, aby w jak największym stopniu uniknąć odkształceń spowodowanych skrawaniem otwartym.
Jeżeli ze względu na wielkość półwyrobu nie można wykonać cięcia w formie zamkniętej, w przypadku półwyrobów kwadratowych należy zwrócić uwagę na wybór trasy cięcia (lub kierunku cięcia) podczas programowania. Trasa cięcia powinna zapewniać, aby przedmiot obrabiany podczas procesu obróbki znajdował się zawsze w tym samym układzie współrzędnych co uchwyt (rama mocująca) i unikać wpływu odkształceń naprężeniowych. Zacisk jest zamocowany na lewym końcu, a cięcie odbywa się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od lewej strony stempla w kształcie tykwy. Cały półfabrykat dzieli się na część lewą i prawą zgodnie z trasą cięcia. Ponieważ materiał łączący lewą i prawą stronę półwyrobu staje się coraz mniejszy w miarę cięcia, prawa strona półwyrobu stopniowo oddziela się od zacisku i nie jest w stanie wytrzymać wewnętrznych naprężeń szczątkowych i odkształceń, a przedmiot obrabiany również odkształca się. W przypadku cięcia w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara przedmiot obrabiany pozostaje po lewej stronie półwyrobu, blisko części zaciskowej. Większa część procesu cięcia utrzymuje przedmiot obrabiany i uchwyt w tym samym układzie współrzędnych, co skutkuje lepszą sztywnością i pozwala uniknąć odkształceń naprężeniowych. Ogólnie rzecz ujmując, rozsądna trasa cięcia powinna wyznaczać odcinek cięcia oddzielający obrabiany przedmiot od części mocującej na koniec całego programu cięcia, czyli punkt pauzy (część podporowa) powinien pozostać blisko końca mocowania półwyrobu .
05
Jak wygląda proces cięcia precyzyjnych, wklęsłych szablonów z wieloma otworami?
Przed obróbką precyzyjnego, wklęsłego szablonu z wieloma otworami metodą powolnego cięcia drutu, szablon został poddany obróbce na zimno i na gorąco, w wyniku czego wewnętrznie wygenerowano duże naprężenia szczątkowe. Naprężenie szczątkowe jest stosunkowo zrównoważonym układem naprężeń. Kiedy duża ilość odpadów jest usuwana poprzez cięcie drutem, następuje uwolnienie naprężeń w wyniku zakłócenia równowagi. Dlatego też, podczas obróbki szablonu metodą cięcia drutem, pod wpływem pierwotnych naprężeń wewnętrznych oraz wpływu obróbczego naprężenia termicznego generowanego przez wyładowanie iskrowe, nastąpi bezkierunkowe i nieregularne odkształcenie, powodujące nierówną grubość późniejszego cięcia, wpływając Popraw jakość przetwarzania i dokładność przetwarzania.
W odpowiedzi na tę sytuację, w przypadku szablonów wymagających stosunkowo dużej precyzji, stosuje się zwykle 4 cięcia. Podczas pierwszego cięcia odpady ze wszystkich otworów są odcinane. Po wyjęciu odpadu funkcja automatycznego przesuwu obrabiarki służy do wykonania drugiego, trzeciego i czwartego cięcia. cięcie po raz 1, weź złom → b cięcie po raz 1, weź złom → c cięcie po raz 1, weź złom →… → n cięcie po raz 1, weź złom → cięcie na 2 raz → b cięcie po raz drugi → … → n cięcie po raz 2 → cięcie po raz 3 →… → n cięcie po raz 3 → cięcie po raz 4 →… → n cięcie po raz 4 , przetwarzanie zostało zakończone. Ta metoda cięcia zapewnia każdemu otworowi wystarczająco dużo czasu na uwolnienie naprężeń wewnętrznych po obróbce, może zminimalizować wzajemny wpływ i śladowe odkształcenie każdego otworu z powodu różnych sekwencji przetwarzania i lepiej zapewnić wielkość obróbki szablonu. Dokładność. Jednak czas przetwarzania jest zbyt długi, liczba zwojów drutu jest duża, a nakład pracy duży, co zwiększa koszt wytworzenia szablonu. Ponadto sama obrabiarka również będzie pełzać wraz ze wzrostem czasu przetwarzania i wahaniami temperatury. Dlatego też, na podstawie rzeczywistych pomiarów i porównań, jeśli pozwala na to dokładność obróbki szablonu, można zastosować pierwsze ujednolicone przetwarzanie, aby zachować złom w niezmienionym stanie, a kolejne 2, 3 i 4 razy można połączyć w celu wycięcia (tj. przecina drugie po trzecim i czwartym cięciu bez przesuwania lub usuwania drutów →b → c… → n), lub pomiń czwarte cięcie i wykonaj 3 cięcia. Po pomiarze kształt i rozmiar zasadniczo odpowiadają wymaganiom po cięciu. To nie tylko poprawia wydajność produkcji, ale także zmniejsza siłę roboczą, a tym samym zmniejsza koszty produkcji szablonu.
06
Jak zorganizować długoterminową bezzałogową pracę części wielogniazdowych?
(1) W przypadku niektórych części wielogniazdowych o stosunkowo dużym obciążeniu skrawaniem można je obrabiać w nocy przy operacji bezzałogowej, co może obniżyć koszty i zwiększyć stopień wykorzystania obrabiarek. Wiele wgłębień musi ustawić własne odstępy między przerwami, pozostawiając sekcję nieobciętą, aby mieć pewność, że części nie odpadną. Pozostałe kontury są wycinane wielokrotnie, aby spełnić wymagania przetwarzania. Po osiągnięciu pozycji naddatku na pauzę obrabiarka automatycznie odcina drut i przechodzi do następnego kroku. W miejscu otworu do nawlekania drutu we wnęce, obrabiarka automatycznie nawleka drut i następnie kontynuuje obróbkę. Procesy cięcia drutu, przesuwania, nawlekania drutu i obróbki są wykonywane wielokrotnie, aż do obrobienia wszystkich wnęk. Dzięki temu w procesie cięcia nie spadnie żaden rdzeń materiału i nie będzie wymagana interwencja personelu. Cięcie i pobieranie materiałów odbywać się będzie przy udziale personelu w celu dokończenia obróbki wstrzymanego odcinka. Aby zapewnić płynny przebieg automatycznego nawlekania drutu podczas obróbki, średnica otworu do nawlekania drutu powinna być jak największa.
(2) W przypadku obróbki wielu małych wnęk, ponieważ rdzeń materiałowy jest stosunkowo mały, ustawianie długości przerwy jest niewygodne i istnieje ryzyko wystąpienia zwarć. Metodę cięcia bezrdzeniowego można zastosować w celu pozostawienia maszyny bez nadzoru.
