Proces tłoczenia to proces formowania metalu, który wraz ze spawaniem, malowaniem i montażem końcowym jest znany jako jeden z czterech głównych procesów produkcji samochodów. Dlatego bez stemplowania samochody można nadal wytwarzać metodą pukania i pukania, a miesięcznie można produkować trzy samochody. Oh~ Dzisiaj poznamy z Tobą definicje 72 technicznych pojęć związanych ze stemplowaniem, abyś mógł je wykorzystać w przyszłej pracy.
Profesjonalne warunki procesu tłoczenia
1. Przedmiot obrabiany
Obrabiany przedmiot to wykrawany element, który zakończył każdy proces określony w dokumencie procesu.
2. Części procesu
Części procesowe to półfabrykaty lub części wykrawane, które zostały wytłoczone, ale wymagają dalszego stemplowania.
3. Ostatni przedmiot
Górna część służy do podawania części procesowej do formy w celu dalszego tłoczenia.
4. Urządzenie ładujące
Urządzenie załadowcze to urządzenie, które podaje części procesowe do formy.
5. Górny martwy punkt
Górny martwy punkt to górny punkt końcowy suwaka prasy poruszającego się w górę i w dół.
6. Dolny martwy punkt
Dolny martwy punkt to dolny punkt końcowy suwaka prasy poruszającego się w górę i w dół.
7. Zadzior
Zadziory to ostre występy na krawędziach wykrawanych części po wykrawaniu.
8. Powierzchnia zadziorów
Powierzchnia zadziorowa to płaska powierzchnia części zaślepiającej z zadziorami na krawędzi. W przypadku wykrawania powierzchnia zadziorów jest płaszczyzną stykającą się ze stemplem; w przypadku wykrawania powierzchnia zadziorów jest płaszczyzną stykającą się z matrycą.
9. Szorstka powierzchnia
Chropowata strona to podarta i szorstka część części zaślepiającej.
10. Warstwa neutralna
Warstwa neutralna odnosi się do warstwy materiału w wytłoczce giętej, gdzie odkształcenie wynosi zero.
11. Współczynnik warstwy neutralnej
Współczynnik warstwy neutralnej to system używany do określenia położenia warstwy neutralnej.
12. Szczelina dwustronna
Luz dwustronny to prześwit z jednej strony na stronę przeciwną lub suma prześwitów po obu stronach.
13. Dostawa
Usuwanie części polega na usunięciu wykrawanych części roboczych (procesowych) z formy.
14. Urządzenie wyjściowe
Urządzenie wyrzucające to urządzenie, które umożliwia wyrzucenie wykrojonych części roboczych (procesowych) z formy.
15. Pozytywne odbicie
Sprężynowanie dodatnie to sprężynowanie, w którym promień krzywizny zwiększa się po wyjęciu uformowanej wytłoczki z formy, lub odbicie, w którym jednostka materiałowa zwiększa się po wyjściu wykroju z formy.
16. Tłoczenie części
Części tłoczone to zbiorcza nazwa półfabrykatów, które przeszły jeden lub więcej procesów tłoczenia, która jest również zbiorczą nazwą części procesowych i przedmiotów obrabianych.
17. Błyszczący
Gładka powierzchnia to jasna część wycięta z części zaślepiającej.
18. Wysokość zamknięcia
Wysokość zamknięcia to odległość pomiędzy górną płaszczyzną górnej podstawy formy lub płaszczyzną dolnej podstawy formy, gdy stempel znajduje się w dolnym krańcu położenia roboczego.
19. Odbicie
Istnieją dwa rodzaje sprężynowania. Jednym z nich jest różnica pomiędzy rozmiarem uformowanej wytłoczki po jej wyjęciu z formy a odpowiadającym jej rozmiarem formy. W przypadku części wygiętych jest on zwykle wyrażany jako różnica kąta lub różnica promienia. Drugim jest różnica pomiędzy wymiarami zewnętrznymi wykrojników wychodzących z formy i odpowiadającymi im wymiarami matrycy, lub różnica pomiędzy wymiarami wewnętrznymi i odpowiadającymi im wymiarami stempla.
20. Plan podróży
Skok to odległość pomiędzy punktami końcowymi ruchu suwaka prasy w górę i w dół. Zwyczajowo określa się ruch suwaka prasy w górę i w dół jako skok, taki jak „skok w dół”, „skok w górę”, „skok na minutę” itp.
21. Ujemne odbicie
Sprężynowanie ujemne to sprężynowanie, w którym promień krzywizny uformowanej części wykrawanej zmniejsza się po jej wyjęciu z formy, lub odbicie, w którym element materiałowy kurczy się po wyjściu wykrawanej części z formy.
22. Urządzenie mocujące i podające
Zaciskowe urządzenie podające to urządzenie, które wykorzystuje działanie zaciskające, rozluźniające i posuwisto-zwrotne prasy mechanicznej, pneumatycznej lub hydraulicznej do podawania surowców do matrycy.
23. Żywotność
Żywotność odnosi się do liczby przebić matrycy przy każdej naprawie lub liczby przebić matrycy przed złomowaniem. To pierwsze nazywa się życiem wyostrzającym, a drugie życiem całkowitym.
24. Odległość kroku
Krok to odległość, na jaką surowiec może być podawany za każdym razem w przypadku wielokrotnych wytłoczek.
25. Luka
Szczelina to różnica w odpowiednich wymiarach pasującego stempla i matrycy lub szczelina między nimi.
26. Szczelina jednostronna
Szczelina jednostronna to szczelina od środka do jednej strony lub szczelina po jednej stronie.
27. Puste
Półfabrykat nie jest stemplowany, a większość surowców wykorzystywana jest tylko do jednego tłoczenia. Półfabrykat jest czasami nazywany półproduktem lub surowcem.
28. Materiał cewki
Półfabrykaty w kręgach to rolki surowca, które można wykorzystać do wielu stempli.
29. Materiał arkuszowy
Blacha to surowiec w kształcie płyty, który można wykorzystać do wielokrotnego tłoczenia.
30. Paski
Paski to paski surowca, które można wykorzystać do wielu stempli.
31. Ślady pociągnięcia
Ślady ciągnięcia to ślady tarcia pomiędzy powierzchnią materiału a powierzchnią roboczą formy podczas procesu formowania wykrawanych części.
32. Współczynnik ciągnienia
Współczynnik ciągnienia jest odwrotnością współczynnika ciągnienia.
33. Współczynnik ciągnienia
Współczynnik ciągnienia jest stosunkiem średnicy cylindrycznej części ciągnionej w tym procesie do średnicy części ciągnionej w poprzednim procesie. Dla pierwszego przejścia ciągnienia współczynnik ciągnienia jest stosunkiem średnicy ciągnionej części do rozwiniętej średnicy.
34. Holownik
Uszy to występy w kształcie uszu na górnej krawędzi narysowanego elementu.
35. Karmienie
Karmienie to podawanie surowców do formy w celu wytłoczenia.
36. Urządzenie podające
Urządzenie podające to urządzenie, które podaje surowiec do formy. Typowe urządzenia podające obejmują typ rolkowy, typ zaciskowy, typ hakowy itp.
37. Lejek
Lej zasypowy to pojemnik w kształcie wiadra z automatycznym mechanizmem kierunkowego dostarczania uformowanych części do tłoczenia.
38. Promień gięcia
Promień gięcia jest wewnętrznym promieniem zagięcia wykrawanej części.
39. Widok rozszerzony
Widok rozwinięty to płaska grafika części procesu odpowiadająca uformowanej części wytłoczonej.
40. Rozszerzony rozmiar
Rozmiar rozszerzony to rozmiar płaskiego elementu procesowego odpowiadający rozmiarowi uformowanego elementu tłoczącego.
41. Wyginanie się
Łukowanie to nazwa zjawiska nierównomiernego wyginania się na powierzchni wytłoczek.
42. Marszczenie
Marszczenie to nazwa zjawiska, w którym kołnierz głęboko tłoczonej części wytwarza faliste zmarszczki.
43. Koryto paszowe
Rynna to kanał w kształcie rowka, który umożliwia sekwencyjne wchodzenie i wychodzenie wykrawanych części z formy.
44. Urządzenie podające hak
Urządzenie podające hak to urządzenie, które wykorzystuje hak poruszający się posuwisto-zwrotnie, aby wsunąć się w otwór w celu wprowadzenia surowców do matrycy.
45. Obsługa dokumentów
Sortowanie części polega na ułożeniu i ułożeniu części wykrawanych (głównie części wykrojonych).
46. Urządzenie do zarządzania elementami
Urządzenie do sortowania sztuk to urządzenie, które sortuje i układa wytłoczone części.
47. Układ
Układ to proces projektowania matrycy, który kończy rysunek układu. Czasami diagram układu nazywany jest także układem.
48. Rysunek rozmieszczenia
Schemat układu to schemat układu, który opisuje stopniowy proces formowania części wykrawanych na materiale w postaci taśmy (paska, rolki), zajętą końcową pozycję i relacje pomiędzy sąsiednimi częściami wykrawanymi.
49. Zaklejanie pleśni
Zaklejanie formy to nazwa zjawiska polegającego na łączeniu powierzchni roboczej matrycy z materiałem wykrojnikowym.
50. Złamane ostrze
Odpryskiwanie krawędzi to nazwa zjawiska polegającego na odklejaniu się małych kawałków krawędzi tnącej stempla lub matrycy.
51. Minimalny promień gięcia
Minimalny promień zgięcia odnosi się do najmniejszego promienia zgięcia, który można z powodzeniem zgiąć.
52. Zdobądź przewagę
Zakładka to minimalna odległość pomiędzy sąsiednimi konturami wykrawanych części na schemacie rozmieszczenia lub minimalna odległość pomiędzy konturami wykrawanych części a krawędzią paska.
53. Kąt załamania
Kąt ugięcia ma dwa znaczenia. Jedno dotyczy zjawiska polegającego na tym, że zewnętrzna krawędź wykroju jest zaokrąglona w pobliżu wklęsłej powierzchni matrycy lub wewnętrzna krawędź znajduje się blisko powierzchni stempla. Drugie odnosi się do wysokości hg części, gdzie przekrój poprzeczny części zaślepiającej ma kąt zwisu.
54. Powierzchnia opadnięta pod kątem
Powierzchnia zwisu jest płaszczyzną części zaślepiającej z krawędzią zwisu, czyli przeciwną stroną powierzchni zadziorów.
55. Forma próbna
Forma próbna odnosi się do eksperymentalnego tłoczenia przeprowadzanego po zakończeniu montażu formy w celu oceny wydajności formy i jakości tłoczenia.
56. Rolkowe urządzenie podające
Rolkowe urządzenie podające to urządzenie, które wykorzystuje pary rolek do zaciskania surowców i podawania ich do matrycy. Podawanie materiału odbywa się poprzez okresowe obracanie rolek.
Terminologia dotycząca tłoczników
zdjęcie
1. Wygaszanie
Wykrawanie to proces tłoczenia, w którym matryca oddziela część materiału lub elementu procesowego od innej części materiału, elementu procesowego lub złomu. Wygaszanie to ogólny termin określający procesy separacji, takie jak cięcie, wykrawanie, wykrawanie, wykrawanie, rowkowanie, cięcie, dłutowanie, przycinanie, wycinanie piór, cięcie i przycinanie.
2. Wytnij
Cięcie to proces tłoczenia, który częściowo, ale nie całkowicie oddziela materiał wzdłuż otwartego konturu. Materiał, który jest cięty i oddzielany, znajduje się w płaszczyźnie lub zasadniczo w płaszczyźnie, w której znajdował się przed separacją.
3. Przytnij krawędzie
Przycinanie to proces tłoczenia, w którym wykorzystuje się matrycę do przycinania krawędzi części procesu formowania, tak aby miały one określoną średnicę, wysokość lub kształt.
4. Obcięcie języka
Język to proces tłoczenia, który częściowo, ale nie całkowicie oddziela materiał wzdłuż otwartego konturu. Częściowo oddzielony materiał ma określoną pozycję wymaganą przez obrabiany przedmiot i nie leży już na płaszczyźnie przed separacją. odciąć
5. Odetnij
Cięcie to proces tłoczenia, który oddziela materiały wzdłuż otwartego konturu. Oddzielone materiały stają się przedmiotami obrabianymi lub częściami procesu.
6. Ekspansja
Rozszerzanie to proces tłoczenia, który rozszerza otwartą część pustej lub rurowej części na zewnątrz.
7. Wykrawanie
Wykrawanie to proces tłoczenia, który oddziela odpady od materiałów lub części procesu wzdłuż zamkniętego konturu w celu uzyskania wymaganych otworów w materiale lub częściach procesu.
8. Niedobór
Wykrawanie jest procesem tłoczenia, podczas którego złom jest oddzielany od materiału lub elementu procesowego wzdłuż otwartego konturu tworzącego karb, którego głębokość nie przekracza jego szerokości.
9. Rowkowanie
Nacinanie to proces tłoczenia, podczas którego złom jest oddzielany od materiału lub elementu procesowego wzdłuż otwartego konturu w kształcie rowka, którego głębokość przekracza jego szerokość.
zdjęcie
10. Wybij środkowy otwór
Wykrawanie otworów środkowych to proces tłoczenia, w wyniku którego na powierzchni przedmiotu obrabianego tworzy się płytki, wklęsły otwór środkowy. Materiał z tyłu nie posiada odpowiedniego występu.
11. Wykrawanie dokładne
Wygaszanie dokładne to rodzaj gładkiego wygaszania. Wykorzystuje drobny wykrojnik z zębatą płytką dociskową, aby cały odcinek wykrawanej części był całkowicie lub w zasadzie całkowicie gładki.
12. Tryb ciągły
Ciągła matryca to matryca z dwiema lub więcej stacjami. Materiał podawany jest na jedno stanowisko sukcesywnie wzdłuż suwu prasy, dzięki czemu stopniowo formowane są wykrojniki.
13. Forma jednoprocesowa
Matryca jednoprocesowa to matryca, która wykonuje tylko jeden proces za jednym pociągnięciem prasy.
14. Kość kombinowana
Wykrojnik kombinowany to uniwersalny, regulowany kompletny zestaw wykrojników, który stopniowo formuje kolejno różne części wykrojników w oparciu o elementy geometryczne (proste, kąty, łuki, otwory). Zarys płaskich części tłoczonych zazwyczaj wymaga kilku zestawów połączonych wykrojników do tłoczenia w partiach.
15. tłoczenie
Tłoczenie to proces tłoczenia, w którym stempel wciska się w jedną stronę przedmiotu obrabianego, zmuszając materiał do przepływu do przeciwległego wgłębienia, tworząc wybrzuszenie.
16. Tłoczone
Tłoczenie to proces tłoczenia, który na siłę częściowo przemieszcza materiały, tworząc płytkie wklęsłe wzory, wzory, tekst lub symbole na powierzchni przedmiotu obrabianego. Tylna strona wytłaczanej powierzchni nie ma grzbietów odpowiadających wgłębieniom.
