Co to jest forma stosu
Laminowana forma jest obecnie najnowocześniejszą technologią w rozwoju form do tworzyw sztucznych. Wnęka jest rozmieszczona na dwóch lub więcej poziomach i ułożona w sposób zachodzący na siebie. Mówiąc prościej, forma stosowa jest równoważna z układaniem w stos wielu par jednowarstwowych form i instalowaniem ich na wtryskarce do produkcji form wtryskowych.
Tło popytu generowane przez formy ułożone w stosy Zwykle, gdy wtryskarka wykorzystuje jednowarstwową formę wtryskową z tworzywa sztucznego, jej własna objętość wtrysku i skok otwarcia formy zużywają tylko 20 do 40 procent wartości znamionowej, co nie daje pełnej swobody wydajność wtryskarki. Warstwowa forma wtryskowa może zwiększać wydajność wykładniczo w zależności od liczby warstw pod warunkiem jednej wtryskarki i jednego operatora bez zwiększania siły docisku, co może znacznie poprawić wydajność produkcji i stopień wykorzystania sprzętu oraz może zaoszczędzić koszty produkcji i ludzi zasoby. Ułożone w stos formy wtryskowe są najbardziej odpowiednie do formowania dużych płaskich części, części z płytką wnęką, małych cienkościennych części z wieloma wnękami oraz części wymagających masowej produkcji.
02
Jakie są zalety laminowanej formy
1) W porównaniu z konwencjonalnymi formami siła docisku form laminowanych jest zwiększona tylko o 10 procent do 15 procent, ale wydajność można zwiększyć o 90 procent do 95 procent;
2) Wymagania dotyczące produkcji form są zasadniczo takie same jak w przypadku form konwencjonalnych, a wiele wnęk jest połączonych w jednej formie, więc cykl produkcji formy jest również znacznie skrócony;
3) Zastosowanie wysokowydajnych form wtryskowych stosowych może podwoić lub czterokrotnie zwiększyć wydajność zwykłych form jednowarstwowych bez inwestowania w dodatkowe maszyny i urządzenia. Oszczędza to koszty instalowania maszyn, sprzętu, rozbudowy warsztatów i dodawania siły roboczej;
4) Ułożoną formę można zainstalować na wtryskarce z podobnymi wymaganiami jak forma jednowarstwowa, ale wydajność wyjściowa na jednostkę czasu jest podwojona
5) Oszczędność surowców, łatwa automatyzacja, poprawa wydajności produktu i skrócenie cyklu produkcyjnego
03
Klasyfikacja form laminowanych
1) Zwykła laminowana forma
Forma 2 warstwowa
Forma 3 warstwowa
4 warstwy formy
Do 10 pięter
2) Obrotowa forma stosu
Dwuwarstwowy dwustronny obrót o 180 stopni za każdym razem
Dwuwarstwowy 4-boczny 90-stopniowy obrót za każdym razem
3 warstwy, 2 strony (za każdym razem obrót o 180 stopni) plus 4 strony (za każdym razem obrót o 90 stopni)
3) Moduł tandemowy
04
Historia rozwoju formy stosowej
1) Oryginalny model laminowanej formy został przyjęty przez Amerykanina Alansona cD.Graya w 1899 r. podczas odlewania cienkościennych produktów woskowych;
2) Już w grudniu 1940 r. ERKnowles uzyskało prawo patentowe na formę laminowaną, ale jej nie spopularyzowało;
3) W latach 60-tych szwajcarscy producenci form zaczęli badać formy laminowane do obróbki tworzyw sztucznych, głównie formy wtryskowe do produkcji pudełek opakowaniowych i prostych artykułów codziennego użytku;
4) W 1980 r. Niemcy zaprojektowali dwuwarstwową formę wtryskową ze zwykłymi prowadnicami (czyli formę laminowaną na zimno);
5) Pod koniec lat 80. i na początku lat 90. Japończycy i Niemcy zaprojektowali i wynaleźli laminowane formy gorącokanałowe o różnych strukturach;
6) Na początku lat 90. Rozema z firmy Tradesco Mold Company opracowała 4-formę warstwową;
7) Na początku XXI wieku firma Tradesco Mold Company z powodzeniem opracowała 3-warstwową wielownękową laminowaną formę gorącokanałową;
8) W 1995 r. rosyjski Grabovski opracował laminowaną formę do nalewania pod kątem prostym;
9) Na początku XXI wieku Niemcy zaprojektowali obrotową formę laminowaną z 16 plus 16 wnękami i 2 materiałami, a następnie stopniowo zaczęto powszechnie stosować obrotową formę laminowaną do wielokolorowego formowania wtryskowego;
10) W 2002 roku Instytut Nauk Stosowanych Uniwersytetu w Bielefeld w Niemczech opracował formę Tandem do wyrobów grubościennych.
05
Laminowana struktura formy
2-podstawowe elementy formy z laminatu warstwowego
Ułożony projekt gorącego kanału
1) Kierunek ruchu głównej dyszy napełniającej
2) Połączenie między głównym króćcem napełniającym a płytą prowadzącą
3) Połączenie między płytą prowadzącą a gorącą dyszą
4) Zintegrowana konstrukcja ramy drucianej, skrzynki przyłączeniowej i gorącego kanału
5) Zrównoważyć technologię gorących kanałów
6) Uwzględnienie wygody montażu i demontażu gorących kanałów
7) Ochrona systemu gorących kanałów
Ochrona gorącej dyszy
Synchroniczny mechanizm otwierania formy
Mechanizm przesuwny wspornika pośredniego
zdjęcie
Wyrzutnik
zdjęcie
zdjęcie
System pozycjonowania prowadnicy - podstawa formy
zdjęcie
06
Rozważania dotyczące projektowania form ułożonych w stos
1) Po otwarciu formy dysza główna nie może wyjść z tulei prowadzącej i należy zwrócić uwagę na rozsądne ustawienie długości dyszy głównej i skoku otwarcia formy;
2) Konieczne jest sprawdzenie maksymalnego skoku otwarcia formy i maksymalnej ilości plastyfikatora wtryskarki;
3) Wydajność wstępnego formowania urządzenia wtryskowego powinna być wysoka;
4) Szybkość wtrysku jest odpowiednio zwiększona;
5) Uwolnienie ciśnienia stopionego gorącego kanału;
6) Zajmij się zależnością między układem wnęki a główną dyszą napełniającą.
