Wstęp: Toczenie oznacza, że obróbka tokarska jest częścią obróbki mechanicznej. Obróbka tokarska wykorzystuje głównie narzędzia tokarskie do obracania obracających się przedmiotów. Tokarki są używane głównie do obróbki wałów, tarcz, tulei i innych przedmiotów z obracającymi się powierzchniami i są najczęściej stosowanym rodzajem obróbki obrabiarek w fabrykach produkujących i naprawiających maszyny.
Umiejętności tokarza są nieograniczone, a najczęściej spotykany tokarz nie potrzebuje zbyt wysokich umiejętności. Można go podzielić na 5 typów robotników samochodowych, które są obecnie najbardziej rozpowszechnione w społeczeństwie.
1. Zwykli mechanicy tokarze są łatwi do nauczenia. Znajdź dział obróbki tokarki, który jest lepszy niż to, czego nauczyłeś się w szkole
2. Pracownicy zajmujący się toczeniem form, zwłaszcza pracownicy zajmujący się toczeniem precyzyjnych form z tworzyw sztucznych! Surowe wymagania dotyczące narzędzi i precyzyjnych wymiarów
Musisz wiedzieć, jaki rodzaj stali ma dobry efekt szklenia, czyli lustrzaną powierzchnię
Czy produkt tego zestawu form jest wykonany z abs lub innych materiałów? Jaka jest rozciągliwość plastikowych części === Powszechnie wiadomo, że plastelina jest niezbędnym narzędziem dla tego rodzaju pracowników samochodowych! ! !
Wykończenie samochodu powinno być dobre, łatwe do wypolerowania i uzyskać lustrzany efekt. Potrzebuje plastikowej podstawy formy. 4 pazury są bardzo często używane. Ogólnie rzecz biorąc, kilka szablonów jest dodawanych razem do samochodu. Znajomość gwintów form do tworzyw sztucznych musi być opanowana! Trudność jest wyższa!
3. Toczenie narzędzi skrawających, rozwiertaki obróbcze, wiertła, głowice nożowe ze stopów == trzonki narzędzi skrawających, ten rodzaj toczenia jest najprostszy, najlepszy i najbardziej męczący
Zwykle jest produkowany masowo, a najczęściej używanymi są podwójne blaty, stożek obrotowy i moduł płynięcia. Jest to najszybszy i najłatwiejszy sposób na zminimalizowanie zużycia narzędzia, ponieważ twardość tego rodzaju produktów tokarskich nie jest lepsza niż twoja biel. O ile niższy jest nóż ze stali! To, jak dobrze naostrzony jest twój nóż ze stopu, całkowicie wpłynie na twoje oceny! !
4. Tokarze do dużych urządzeń, tego rodzaju tokarze muszą mieć doświadczone umiejętności, młodzi ludzie w zasadzie nie odważą się prowadzić! !
Używając pionowego samochodu, uczę więcej. przykład:
Aby obrócić wałem korbowym, należy najpierw n razy spojrzeć na rysunek, który z nich jest obracany jako pierwszy, a który jako ostatni, czy chodzi o ilość utraconego zużycia, czy bezpośrednio przetworzonego na wymiar, czy gwint jest dodatni, czy ujemny ... === Niektóre zaawansowane techniki
5. Tokarka CNC, ten rodzaj tokarki jest najprostszy, ale także najtrudniejszy. Przede wszystkim musisz umieć czytać rysunki, program, wzory przeliczeniowe, aplikacje narzędziowe! ! !
Tak długo, jak opanujesz teorię tokarki i masz pewną wiedzę z matematyki, mechaniki i cad, możesz się tego szybko nauczyć.
1 Wprowadzenie i interpretacja
Obrócenie
Polega na zmianie kształtu i rozmiaru półwyrobu za pomocą ruchu obrotowego przedmiotu obrabianego oraz liniowego lub zakrzywionego ruchu narzędzia na tokarce i przetworzeniu go w celu spełnienia wymagań rysunku.
Toczenie to metoda skrawania przedmiotu obrabianego na tokarce za pomocą obrotu przedmiotu obrabianego względem narzędzia. Energia skrawania dla operacji toczenia jest dostarczana przede wszystkim przez przedmiot obrabiany, a nie przez narzędzie. Toczenie jest najbardziej podstawową i powszechną metodą obróbki skrawaniem, która zajmuje bardzo ważne miejsce w produkcji. Toczenie jest odpowiednie do obróbki powierzchni obrotowych. Większość przedmiotów z obrotowymi powierzchniami można obrabiać metodami toczenia, takimi jak wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie cylindryczne, wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie stożkowe, powierzchnie czołowe, rowki, gwinty i obrotowe powierzchnie formujące. Stosowane narzędzia to głównie narzędzia tokarskie.
Spośród wszystkich rodzajów obrabiarek do obróbki skrawaniem metali tokarki są najczęściej stosowaną kategorią, stanowiąc około 50 procent całkowitej liczby obrabiarek. Tokarka może nie tylko obracać obrabiany przedmiot za pomocą narzędzia tokarskiego, ale także wykonywać operacje wiercenia, rozwiercania, gwintowania i radełkowania za pomocą wierteł, rozwiertaków, gwintowników i noży radełkowanych. Zgodnie z różnymi cechami procesu, formami układu i cechami konstrukcyjnymi tokarki można podzielić na tokarki poziome, tokarki podłogowe, tokarki pionowe, tokarki rewolwerowe i tokarki profilowe itp., z których większość to tokarki poziome
kwestie techniczne związane z bezpieczeństwem
Toczenie jest najczęściej stosowane w przemyśle maszynowym. Istnieje duża liczba tokarek, duża liczba personelu, szeroki zakres obróbki oraz różnorodność używanych narzędzi i osprzętu. Dlatego kwestie techniczne bezpieczeństwa obróbki tokarskiej są szczególnie ważne. , jego kluczowa praca jest następująca:
1. Uszkodzenie wiórów i środki ochronne. Wszystkie rodzaje elementów stalowych obrabianych na tokarce charakteryzują się dobrą ciągliwością, a powstające podczas toczenia wióry są pełne zawijania plastycznego i mają ostre krawędzie. Podczas cięcia części stalowych z dużą prędkością powstaną rozpalone do czerwoności i długie wióry, które mogą łatwo zranić ludzi. Jednocześnie są one często owijane wokół przedmiotu obrabianego, narzędzia tokarskiego i uchwytu narzędziowego. Dlatego żelazne haki powinny być używane do czyszczenia lub łamania ich na czas podczas pracy. Należy go zatrzymać i usunąć, ale absolutnie nie wolno go usuwać ani łamać ręcznie. Aby zapobiec uszkodzeniu wiórów, często podejmuje się środki mające na celu łamanie wiórów, kontrolowanie ich przepływu i dodawanie różnych przegród ochronnych. Miarą łamania wiórów jest szlifowanie łamacza wiórów lub stopnia na narzędziu tokarskim; użyć odpowiedniego łamacza wiórów i mechanicznie zamocować narzędzie.
2. Mocowanie przedmiotu obrabianego. Podczas procesu toczenia dochodzi do wielu wypadków, w których obrabiarka ulega uszkodzeniu, narzędzie jest złamane lub rozbite, a przedmiot obrabiany wypada lub wylatuje z powodu niewłaściwego zamocowania przedmiotu obrabianego. Dlatego w celu zapewnienia bezpiecznej obróbki tokarskiej należy zachować szczególną ostrożność podczas mocowania przedmiotów obrabianych. W przypadku części o różnych rozmiarach i kształtach należy dobrać odpowiednie mocowania, a połączenie między uchwytami trójszczękowymi, czteroszczękowymi lub uchwytami specjalnymi a wałem głównym musi być stabilne i niezawodne. Przedmiot obrabiany powinien być zaciśnięty i zaciśnięty. Duży element obrabiany można zamocować za pomocą tulei, aby zapewnić, że przedmiot nie przesunie się, nie spadnie ani nie zostanie wyrzucony, gdy obraca się z dużą prędkością i jest cięty pod siłą. W razie potrzeby można go wzmocnić i zamocować za pomocą ramy środkowej i ramy środkowej. Usuń klucz natychmiast po zatrzaśnięciu.
3. Bezpieczna obsługa. Przed przystąpieniem do pracy należy dokładnie sprawdzić obrabiarkę, a użytkować ją można dopiero po stwierdzeniu, że jest w dobrym stanie. Mocowanie przedmiotu obrabianego i narzędzia tnącego zapewnia, że pozycja jest prawidłowa, stabilna i niezawodna. Podczas obróbki, podczas wymiany narzędzi, załadunku i rozładunku przedmiotów obrabianych oraz pomiaru przedmiotów obrabianych maszyna musi się zatrzymać. Obrabianego przedmiotu nie wolno dotykać ręką ani wycierać bawełnianym jedwabiem, gdy się obraca. Konieczne jest odpowiednie dobranie prędkości skrawania, posuwu i głębokości roboczej, a obróbka przeciążeniowa jest niedozwolona. Przedmioty obrabiane, osprzęt i inne przedmioty nie mogą być umieszczane na wezgłowiu łóżka, podpórce narzędziowej i łóżku. Podczas używania pilnika ustaw narzędzie tokarskie w bezpiecznej pozycji, prawą ręką z przodu, a lewą z tyłu, aby zapobiec zaplątaniu się tulei. Obrabiarka musi być używana i konserwowana przez specjalną osobę, a inny personel nie może jej używać.
2 notatki
Technologia obróbki tokarki CNC jest podobna do zwykłej tokarki, ale ponieważ tokarka CNC to jednorazowe mocowanie, a ciągła automatyczna obróbka uzupełnia wszystkie procesy toczenia, należy zwrócić uwagę na następujące aspekty.
1. Rozsądny wybór ilości cięcia:
zdjęcie
W przypadku wysokowydajnego cięcia metalu obrabiany materiał, narzędzia skrawające i warunki skrawania to trzy główne elementy. Decydują one o czasie obróbki, trwałości narzędzia i jakości obróbki. Ekonomiczną i efektywną metodą obróbki musi być rozsądny dobór warunków skrawania. Trzy elementy warunków skrawania: prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania bezpośrednio powodują uszkodzenie narzędzia. Wraz ze wzrostem prędkości skrawania temperatura ostrza narzędzia będzie rosła, co spowoduje zużycie mechaniczne, chemiczne i termiczne. Prędkość skrawania zwiększona o 20 procent, żywotność narzędzia zmniejszy się o 1/2. Zależność między warunkami posuwu a zużyciem grzbietu narzędzia występuje w bardzo wąskim zakresie. Jednak prędkość posuwu jest duża, temperatura skrawania wzrasta, a zużycie jest duże. Ma mniejszy wpływ na narzędzie niż prędkość skrawania. Chociaż wpływ głębokości skrawania na narzędzie nie jest tak duży, jak prędkość skrawania i prędkość posuwu, podczas skrawania z małą głębokością skrawany materiał wytworzy stwardniałą warstwę, co również wpłynie na żywotność narzędzie. Użytkownik powinien wybrać odpowiednią prędkość skrawania w zależności od obrabianego materiału, twardości, stanu skrawania, rodzaju materiału, szybkości posuwu, głębokości skrawania itp. Wybór najbardziej odpowiednich warunków obróbki dokonywany jest na podstawie tych czynników. Regularne, równomierne zużycie do końca życia to idealny stan. Jednak w rzeczywistej eksploatacji wybór trwałości narzędzia jest związany ze zużyciem narzędzia, zmianą rozmiaru, jakością powierzchni, hałasem skrawania, ciepłem obróbki itp. Przy określaniu warunków obróbki konieczne jest prowadzenie badań zgodnie z rzeczywistą sytuacją. W przypadku materiałów trudnych w obróbce, takich jak stal nierdzewna i stopy żaroodporne, można zastosować chłodziwo lub sztywną krawędź skrawającą.
2. Rozsądny wybór noży:
(1) Podczas obróbki zgrubnej konieczne jest wybranie narzędzia o dużej wytrzymałości i dobrej trwałości, aby sprostać wymaganiom dużej wydajności skrawania i dużej szybkości posuwu podczas toczenia zgrubnego.
(2) Podczas wykańczania samochodu konieczne jest wybranie narzędzia o wysokiej precyzji i dobrej trwałości, aby zapewnić wymagania dotyczące dokładności obróbki.
(3) Aby skrócić czas wymiany narzędzi i ułatwić ustawienie narzędzi, należy w jak największym stopniu stosować narzędzia mocowane maszynowo i ostrza mocowane maszynowo.
3. Rozsądny dobór opraw:
(1) Staraj się używać ogólnych uchwytów do mocowania przedmiotów obrabianych i unikaj używania specjalnych uchwytów;
(2) Punkt odniesienia pozycjonowania części pokrywa się, aby zmniejszyć błąd pozycjonowania.
4. Określ trasę obróbki: Trasa obróbki odnosi się do toru ruchu i kierunku narzędzia względem części podczas procesu obróbki obrabiarki CNC.
(1) Powinien być w stanie zapewnić dokładność obróbki i wymagania dotyczące chropowatości powierzchni;
(2) Trasę obróbki należy maksymalnie skrócić, aby skrócić czas biegu jałowego narzędzia.
5. Zależność między trasą przetwarzania a przydziałem na przetwarzanie:
Obecnie, pod warunkiem, że tokarka CNC nie była jeszcze powszechnie stosowana, generalnie nadmiar naddatku na półfabrykacie, zwłaszcza naddatek zawierający kute i odlewane twarde warstwy naskórkowe, powinien być obrabiany na zwykłej tokarce. W przypadku konieczności obróbki na tokarce CNC należy zwrócić uwagę na elastyczne ułożenie programu.
6. Punkty montażu opraw:
Obecnie połączenie między uchwytem hydraulicznym a hydraulicznym cylindrem mocującym jest realizowane za pomocą cięgła. Kluczowe punkty mocowania uchwytu hydraulicznego są następujące: najpierw użyj klucza, aby odkręcić nakrętkę na cylindrze hydraulicznym, zdejmij rurkę pociągową i wyciągnij ją z tylnego końca wału głównego, a następnie użyj klucza, aby zdjąć śrubę mocującą uchwyt, aby zdjąć uchwyt
3 Zasady ogólne
Obracanie ogólnego kodu procesu (JB/T9168.2-1998)
Mocowanie narzędzi tokarskich
1) Uchwyt narzędzia narzędzia tokarskiego nie powinien być zbyt długi, aby wystawał z uchwytu narzędzia, a ogólna długość nie powinna przekraczać 1,5-krotności wysokości uchwytu narzędzia (z wyjątkiem toczenia otworów, rowków itp.)
2) Linia środkowa uchwytu narzędzia narzędzia tokarskiego powinna być prostopadła lub równoległa do kierunku narzędzia skrawającego.
3) Regulacja wysokości końcówki narzędzia:
(1) Podczas obracania powierzchni czołowej, obracania powierzchni stożkowej, obracania gwintu, obracania powierzchni formującej i cięcia litego przedmiotu obrabianego, końcówka narzędzia powinna zasadniczo znajdować się na tej samej wysokości co oś przedmiotu obrabianego.
(2) Zewnętrzny okrąg do toczenia zgrubnego, otwór do toczenia wykańczającego i końcówka narzędzia powinny zasadniczo znajdować się nieco wyżej niż oś przedmiotu obrabianego.
(3) Podczas toczenia smukłych wałów, obróbki zgrubnych otworów i wycinania pustych w środku przedmiotów, końcówka narzędzia powinna zasadniczo znajdować się nieco niżej niż oś przedmiotu obrabianego.
4) Dwusieczna kąta naroża narzędzia do toczenia gwintów powinna być prostopadła do osi przedmiotu obrabianego.
5) Podczas mocowania narzędzia tokarskiego uszczelki pod listwą narzędziową powinny być nieliczne i płaskie, a śruby dociskające narzędzie tokarskie powinny być dokręcone.
Mocowanie przedmiotu obrabianego
1) Podczas używania samocentrującego uchwytu trójszczękowego do mocowania przedmiotu obrabianego do toczenia zgrubnego lub wykańczającego, jeśli średnica przedmiotu obrabianego jest mniejsza niż 30 mm, długość wysięgu nie powinna być większa niż 5-krotność średnicy; jeśli średnica przedmiotu obrabianego jest większa niż 30 mm, długość wysięgu Długość nie powinna być większa niż 3-krotność średnicy.
2) Podczas mocowania nieregularnych ciężkich przedmiotów za pomocą czteroszczękowych uchwytów jednostronnego działania, płyt czołowych, kątowników stalowych (blach giętych) itp. należy dodać przeciwwagę.
3) Podczas obróbki wałków między wierzchołkami wyreguluj oś wierzchołka konika tak, aby pokrywała się z osią wrzeciona tokarki przed obróceniem.
4) Podczas obróbki smukłego wałka między dwoma kłami należy stosować stałą podtrzymkę narzędzia lub podtrzymkę środkową. Zwróć uwagę, aby wyregulować górną siłę dokręcania podczas obróbki i zwróć uwagę na smarowanie martwego punktu i stabilnej ramy.
5) Podczas używania konika, tuleja powinna być przedłużona tak krótko, jak to możliwe, aby zredukować wibracje.
6) Podczas mocowania przedmiotu obrabianego o małej powierzchni nośnej i dużej wysokości na tokarce pionowej należy użyć podniesionych szczęk i dodać cięgno lub płytę dociskową w odpowiednim miejscu, aby ścisnąć przedmiot obrabiany.
7) Podczas toczenia odlewów i odkuwek kół i tulei wyrównanie należy wykonać zgodnie z nieobrobioną powierzchnią, aby zapewnić jednolitą grubość ścianki obrabianego przedmiotu.
Obrócenie
1) Podczas obracania stopniowanego wału, aby zapewnić sztywność podczas obracania, generalnie najpierw należy obrócić część o większej średnicy, a później część o mniejszej średnicy.
2) Podczas toczenia rowków na elemencie obrabianym wału należy to zrobić przed toczeniem wykańczającym, aby zapobiec deformacji przedmiotu obrabianego.
3) Podczas wykańczania gwintowanego wału, generalnie część niegwintowana powinna być wykończona po obróbce gwintu.
4) Przed wierceniem końcową powierzchnię przedmiotu obrabianego należy obrócić na płasko. W razie potrzeby najpierw należy wybić środkowy otwór.
5) Podczas wiercenia głębokiego otworu należy najpierw wywiercić otwór prowadzący.
6) Podczas toczenia otworów (Φ10-Φ2{3}}) mm średnica uchwytu powinna być 0,6-0,7 razy większa od średnicy obrabianego otworu; przy obróbce otworów o średnicy większej niż Φ20 mm generalnie należy stosować oprawkę z głowicą mocującą.
7) Podczas toczenia gwintów wielozwojowych lub ślimaków wielozwojowych należy spróbować skrawania po wyregulowaniu koła zębatego.
8) W przypadku korzystania z automatu tokarskiego konieczne jest wyregulowanie względnego położenia narzędzia i przedmiotu obrabianego zgodnie z kartą regulacji obrabiarki. Po dopasowaniu konieczne jest wykonanie toczenia próbnego, a pierwsza sztuka jest kwalifikowana przed obróbką; zwracaj uwagę na zużycie narzędzia oraz rozmiar i chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego w dowolnym momencie podczas obróbki Wydaj.
9) Podczas toczenia na tokarce pionowej, gdy uchwyt narzędziowy jest wyregulowany, belka nie może przesuwać się samowolnie.
10) Gdy odpowiednia powierzchnia przedmiotu obrabianego ma wymaganą tolerancję położenia, spróbuj wykonać toczenie w jednym mocowaniu.
11) Podczas toczenia cylindrycznych półfabrykatów kół zębatych otwór i referencyjna powierzchnia końcowa muszą być obrabiane w jednym mocowaniu. W razie potrzeby linię oznakowania należy narysować w pobliżu okręgu indeksu przekładni na powierzchni czołowej.
44 kompensacja błędów
Nowoczesna technologia produkcji maszyn rozwija się w kierunku wysokiej wydajności, wysokiej jakości, wysokiej precyzji, wysokiej integracji i wysokiej inteligencji. Precyzyjna i ultraprecyzyjna technologia obróbki skrawaniem stała się najważniejszym komponentem i kierunkiem rozwoju nowoczesnej produkcji maszyn i stała się kluczową technologią dla poprawy międzynarodowej konkurencyjności. Wraz z szerokim zastosowaniem precyzyjnej obróbki skrawaniem, błąd obróbki skrawaniem stał się gorącym tematem badawczym. Ponieważ błędy termiczne i błędy geometryczne stanowią większość różnych błędów obrabiarek, głównym celem stało się zmniejszenie tych dwóch błędów, zwłaszcza błędów termicznych. Technologia kompensacji błędów (w skrócie ECT) pojawia się i rozwija wraz z ciągłym rozwojem nauki i techniki. Straty spowodowane odkształceniami termicznymi obrabiarek są znaczne. Dlatego niezwykle konieczne jest opracowanie precyzyjnego, taniego systemu kompensacji błędów termicznych, który może spełnić rzeczywiste wymagania produkcyjne fabryki w celu skorygowania błędu termicznego między wrzecionem (lub przedmiotem obrabianym) a narzędziem skrawającym, aby poprawić dokładność obróbki obrabiarki, zmniejszyć ilość odpadów, zwiększyć wydajność produkcji i korzyści ekonomiczne.
Podstawowe definicje i charakterystyki kompensacji błędów
podstawowa definicja
Podstawowa definicja kompensacji błędów polega na sztucznym stworzeniu nowego błędu w celu zrównoważenia lub znacznego osłabienia pierwotnego błędu, który jest obecnie problemem. Wynikowy błąd i błąd pierwotny mają taką samą wartość i przeciwny kierunek, zmniejszając w ten sposób błąd obróbki i poprawiając dokładność wymiarową części.
Najwcześniejsza kompensacja błędów była realizowana sprzętowo. Kompensacja sprzętowa to mechaniczna stała kompensacja. Aby zmienić wielkość kompensacji, gdy zmienia się błąd obrabiarki, konieczne jest ponowne wykonanie części, skali kalibracji lub ponowne ustawienie mechanizmu kompensacji. Kompensacja sprzętowa ma wady polegające na tym, że nie jest w stanie rozwiązać przypadkowych błędów i brakuje jej elastyczności. Cechą opracowanej ostatnio kompensacji oprogramowania jest to, że zaawansowana technologia i technologia sterowania komputerowego różnych współczesnych dyscyplin są kompleksowo wykorzystywane do poprawy dokładności obróbki obrabiarki bez żadnych zmian w samej obrabiarce. Kompensacja programowa pokonuje wiele trudności i niedociągnięć kompensacji sprzętowej i przenosi technologię kompensacji na nowy etap.
Charakterystyka
Kompensacja błędów (technologia) ma dwie główne cechy: naukową i inżynierską.
Szybki rozwój technologii kompensacji błędów naukowych znacznie wzbogacił teorię precyzyjnego projektowania mechanicznego, precyzyjnych pomiarów i całej inżynierii precyzyjnej i stał się ważną gałęzią tej dyscypliny. Technologie związane z kompensacją błędów obejmują technologię wykrywania, technologię wykrywania, technologię przetwarzania sygnału, technologię fotoelektryczną, technologię materiałową, technologię komputerową i technologię sterowania. Jako gałąź nowej technologii, technologia kompensacji błędów ma swoją niezależną treść i cechy. Ogromne znaczenie naukowe będzie miało dalsze badanie technologii kompensacji błędów oraz uczynienie jej teoretyczną i usystematyzowaną.
Znaczenie inżynieryjne technologii kompensacji błędów inżynierskich jest bardzo znaczące i obejmuje trzy znaczenia: po pierwsze, zastosowanie technologii kompensacji błędów może z łatwością osiągnąć poziom dokładności, który „twarda technologia” może osiągnąć tylko przy dużych kosztach; po drugie, wykorzystanie technologii kompensacji błędów może rozwiązać problem z precyzją, której „twarda technologia” zwykle nie jest w stanie osiągnąć; po trzecie, jeśli technologia kompensacji błędów jest wykorzystywana do spełnienia określonych wymagań dotyczących precyzji, koszt produkcji przyrządów i sprzętu może zostać znacznie zmniejszony, przy czym
Istnieją bardzo znaczące korzyści ekonomiczne.
Generowanie i klasyfikacja błędów termicznych przy toczeniu
Wraz z dalszą poprawą wymagań dotyczących precyzji obrabiarek, udział błędu termicznego w całkowitym błędzie będzie nadal wzrastał, a odkształcenie termiczne obrabiarek stało się główną przeszkodą w poprawie dokładności obróbki. Błędy termiczne obrabiarek są spowodowane głównie odkształceniami termicznymi elementów obrabiarek spowodowanymi wewnętrznymi i zewnętrznymi źródłami ciepła, takimi jak silniki, łożyska, części przekładni, układy hydrauliczne, temperatura otoczenia i chłodziwo. Błąd geometryczny obrabiarki wynika z wad produkcyjnych obrabiarki, błędu dopasowania między elementami obrabiarki, dynamicznego i statycznego przemieszczenia elementów obrabiarki i tak dalej.
Podstawowa metoda kompensacji błędów
W podsumowaniu i powiązanych odnośnikach można stwierdzić, że błędy skrętu są generalnie spowodowane następującymi czynnikami:
Błąd odkształcenia termicznego obrabiarki;
Błędy geometryczne części i konstrukcji obrabiarek;
Błędy spowodowane siłami skrawania;
Błąd zużycia narzędzia;
Inne źródła błędów, takie jak błąd serwomechanizmu układu wału obrabiarki, błąd algorytmu interpolacji NC i tak dalej.
Istnieją dwie podstawowe metody poprawy dokładności obrabiarek: metoda zapobiegania błędom i metoda kompensacji błędów.
Metoda zapobiegania błędom to próba wyeliminowania lub ograniczenia możliwych źródeł błędów poprzez podejście projektowe i produkcyjne. Metoda zapobiegania błędom skutecznie zmniejsza wzrost temperatury źródła ciepła, równoważy pole temperatury i do pewnego stopnia zmniejsza odkształcenia termiczne obrabiarki. Ale nie można całkowicie wyeliminować odkształceń termicznych, a koszt jest bardzo wysoki;
Zastosowanie prawa kompensacji błędów termicznych otwiera skuteczny i ekonomiczny sposób na poprawę dokładności obrabiarek.
Powiązane wnioski
Badania nad błędami obróbki tokarskiej są najważniejszym komponentem i kierunkiem rozwoju nowoczesnej produkcji maszyn i stały się kluczową technologią poprawiającą międzynarodową konkurencyjność. wymóg umiejętności.
Technologia kompensacji błędów może spełnić wysoką precyzję i niski koszt rzeczywistych wymagań produkcyjnych fabryki. Technologia kompensacji błędów termicznych może skorygować błąd dryfu termicznego między wrzecionem (lub przedmiotem obrabianym) a narzędziem skrawającym, poprawić dokładność obróbki obrabiarki, zmniejszyć ilość odpadów, zwiększyć wydajność produkcji i korzyści ekonomiczne.
5 najczęściej zadawanych pytań
Kiedy zwykłe tokarki mocno obracają gwinty o dużym skoku, czasami siodło wibruje. Jeśli jest lekki, spowoduje zmarszczki na obrabianej powierzchni, a jeśli jest silny, złamie nóż. Podczas cięcia uczniowie często mają zjawisko kłucia lub łamania noża. Istnieje wiele przyczyn powyższych problemów. Teraz omawiamy głównie to zjawisko i jego rozwiązanie poprzez analizę siły narzędzia.
zdjęcie
1 Geneza i przyczyna problemu
Wiemy, że przy toczeniu gwintu o małym skoku stosuje się na ogół metodę skrawania z posuwem prostym (posuw w linii prostej prostopadłej do osi przedmiotu obrabianego); podczas toczenia gwintu o dużym skoku, w celu zmniejszenia siły skrawania, często stosuje się lewe i prawe zapożyczenie Metoda skrawania (poprzez przesuwanie małego suwaka, aby narzędzie do toczenia gwintów mogło ciąć odpowiednio lewą i prawą krawędzią skrawającą).
Podczas obracania gwintów ruch siodełka jest realizowany przez obrót długiej śruby prowadzącej, aby napędzać ruch nakrętki dzielonej. W łożysku długiej śruby występuje luz osiowy, a także luz osiowy między długą śrubą a nakrętką dzieloną. Podczas korzystania z metody skrawania pożyczonego w lewo i prawo w celu silnego obrócenia prawoskrętnego ślimaka prawą główną krawędzią skrawającą, narzędzie przenosi siłę P zadaną przez przedmiot obrabiany (ignorując tarcie między wiórem a powierzchnią natarcia, jak pokazano na rysunku 1), a siła P rozkłada się na Osiową siłę składową Px i promieniową siłę składową łączą się, przy czym osiowa siła składowa Px jest taka sama jak kierunek posuwu narzędzia, a narzędzie przenosi osiową siłę składową Px na siodło łoża, przesuwając w ten sposób siodło łoża na bok, gdzie jest szczelina Wykonuj szybkie i gwałtowne ruchy w przód iw tył, w wyniku czego narzędzie porusza się w przód iw tył i powoduje zmarszczki na obrabianej powierzchni, a nawet pęka nóż. Zjawiska takiego nie ma natomiast podczas cięcia lewą główną krawędzią skrawającą. Podczas skrawania lewą główną krawędzią skrawającą składowa osiowa siły Px przenoszonej przez narzędzie jest przeciwna do kierunku posuwu i przesuwa się w kierunku eliminacji szczeliny. W tym czasie siodło łóżka porusza się ze stałą prędkością. .
Podczas cięcia ruch środkowej płyty ślizgowej jest realizowany przez obrót śruby pociągowej środkowej płyty ślizgowej w celu napędzania ruchu nakrętki. Na łożysku śruby pociągowej występuje luz osiowy, a także luz osiowy między śrubą pociągową a nakrętką. Podczas skrawania na tokarce powierzchnia natarcia narzędzia (z kątem natarcia) przenosi siłę P zadaną przez przedmiot obrabiany (pomijając tarcie między wiórem a powierzchnią natarcia, jak pokazano na rysunku 2), a siła P rozkłada się na siłę Pz i składowa promieniowa siły, w której składowa promieniowa siły jest taka sama jak kierunek posuwu narzędzia skrawającego, skierowana na przedmiot obrabiany, popychająca narzędzie w kierunku przedmiotu obrabianego, co spowoduje pociągnięcie środkowego suwaka do ruchu w kierunku szczeliny, powodując nóż tnący nagle przebije części dłoni, powodując przebicie (złamanie) noża lub wygięcie przedmiotu obrabianego.
2 rozwiązania
Gdy skok toczenia jest duży i gwint jest nacinany metodą skrawania lewą i prawą, oprócz dopasowania odpowiednich parametrów tokarki należy również wyregulować szczelinę pasującą między siodełkiem a prowadnicą łoża, aby nieco ciaśniej, aby zwiększyć ruch. Siła tarcia może zmniejszyć możliwość poruszania się siodełka, ale szczelina nie powinna być zbyt ciasna, aby siodełko mogło płynnie potrząsać.
Dostosuj prześwit środkowego suwaka, aby zminimalizować prześwit; wyreguluj napięcie małego suwaka, aby był nieco ciaśniejszy, aby zapobiec przesuwaniu się narzędzia tokarskiego podczas obracania. Wystająca długość przedmiotu obrabianego i listwy narzędziowej powinna być jak najbardziej skrócona, a lewe ostrze główne powinno być używane do cięcia w jak największym stopniu; podczas cięcia prawym ostrzem głównym należy zmniejszyć ilość cięcia wstecznego; kąt natarcia prawego ostrza głównego powinien być zwiększony, a krawędź ostrza powinna być prosta i ostra. , w celu zmniejszenia składowej osiowej siły Px przenoszonej przez narzędzie. Teoretycznie im większy kąt natarcia prawego ostrza głównego, tym lepiej.
Formuła operacji ostrzenia noży samochodowych 6
Rodzaje i materiały powszechnie stosowanych narzędzi tokarskich, dobór ściernic
Istnieje pięć rodzajów powszechnie używanych narzędzi tokarskich, o różnych celach skrawających.
Wewnętrzny otwór i gwint zewnętrznego koła są również powszechnie używane do cięcia i formowania;
Istnieją trzy rodzaje kształtów ostrzy obrotowych, proste i złożone;
Istnieje wiele rodzajów materiałów narzędzi tokarskich, powszechnie stosuje się stal węglową i tlenek glinu,
Węglik spiekany węglik krzemu, wybierz ściernicę zgodnie z materiałem;
Cząstki ściernicy są podzielone na rozmiary cząstek, nie używaj ich bezkrytycznie, jeśli mają różną grubość;
Ściernica zgrubna służy do szlifowania narzędzia do toczenia zgrubnego, a ściernica drobna jest wybierana do narzędzia do toczenia dokładnego.
7 Umiejętności i środki ostrożności w zakresie ostrzenia noży samochodowych
Najpierw sprawdź maszynę do ostrzenia, bezpieczeństwo sprzętu jest najważniejsze;
Gdy prędkość ściernicy jest stabilna, przytrzymaj obiema rękami bok pionowej ściernicy;
Dwa łokcie zaciskają talię, ostrzenie jest stabilne i przeciwwstrząsowe;
Wysokość narzędzia tokarskiego musi być kontrolowana w poziomym środku ściernicy;
Siła ściernicy dociskającej nóż jest umiarkowana, ale siła reakcji jest zbyt duża i łatwo się poślizgnie;
Równomiernie przesuwaj ręczne narzędzie tokarskie i tymczasowo wyjdź, gdy temperatura jest wysoka i gorąca;
Należy zachować ostrożność, gdy nóż opuszcza ściernicę, aby zabezpieczyć końcówkę noża i najpierw ją podnieść;
Noże ze stali szybkotnącej mogą być chłodzone wodą, aby zapobiec wyżarzaniu i zachować twardość;
Nie hartuj węglika spiekanego wodą, nagłe ochłodzenie łatwo spowoduje pęknięcie narzędzia;
Najpierw zatrzymaj szlifowanie, a następnie zatrzymaj i odetnij zasilanie, gdy ludzie opuszczą maszynownię
Stopnie ostrzenia 890 stopni, 75 stopni, 45 stopni itp. dla zewnętrznych narzędzi tokarskich
Zgrubne szlifowanie najpierw szlifuje tył głównego pręta, a ogon pręta jest odchylany w lewo i główne ugięcie;
Głowica tnąca jest odwrócona o 38 stopni, tworząc kąt przyłożenia i zmniejszając tarcie;
Następnie zeszlifuj tylną część pary i na koniec naostrz czoło rake;
Przednie rogi są szlifowane w tym samym czasie, najpierw zgrubnie, a następnie dokładnie;
Drobne szlifowanie najpierw szlifuje przód, a następnie szlifuje tył głównego tylnego i pomocniczego;
Podczas ostrzenia łuku końcówki noża lewą ręką przytrzymaj przedni punkt podparcia;
Obróć ogon pręta prawą ręką, a łuk końcówki noża zostanie naturalnie uformowany;
Płaska krawędź jest prosta i stabilna, a właściwy kąt jest kluczem;
Dokładna kontrola linijki kątowej próbki, bogate doświadczenie można sprawdzić wizualnie.
