1. Formy uszkodzeń części mechanicznych: całkowite pęknięcie, nadmierne odkształcenie szczątkowe, uszkodzenia powierzchni części (korozja, zużycie i zmęczenie kontaktowe), awaria spowodowana zniszczeniem normalnych warunków pracy 2. Wymagania, jakie powinny spełniać projektowane części: wymagania dotyczące uniknięcia awarii w określonym okresie życia (wytrzymałość, sztywność, żywotność), wymagania dotyczące przetwarzalności strukturalnej, wymagania ekonomiczne, wymagania dotyczące małej masy, wymagania niezawodności 3. Kryteria projektowe części: kryteria wytrzymałościowe, kryteria sztywności, kryteria trwałości, kryteria stabilności wibracyjnej, kryteria niezawodności 4. Metody projektowania części: projekt teoretyczny, projekt empiryczny, projekt badania modelu 5. Powszechnie stosowane materiały na części mechaniczne: materiały metalowe, materiały polimerowe, materiały ceramiczne, materiały kompozytowe 6. Wytrzymałość części dzieli się na: wytrzymałość na naprężenia statyczne i wytrzymałość na naprężenia zmienne 7. Współczynnik naprężenia r=-1 to symetryczne naprężenie cykliczne; r=0 to pulsujące naprężenie cykliczne 8. Etap BC to zmęczenie odkształceniowe (zmęczenie niskocyklowe); CD to etap skończonego zmęczenia życiowego; odcinek linii za punktem D przedstawia nieskończony etap zmęczenia próbki; punkt D to granica wytrzymałości zmęczeniowej 9. Środki mające na celu poprawę wytrzymałości zmęczeniowej części: zredukuj w jak największym stopniu wpływ koncentracji naprężeń na części (rowki odciążające,-rowki w otwartej pętli), wybierz materiały o wysokiej wytrzymałości zmęczeniowej i określ metody obróbki cieplnej i procesy wzmacniania, które mogą poprawić wytrzymałość zmęczeniową materiałów. 10. Tarcie ślizgowe: tarcie suche, tarcie graniczne, tarcie płynne i tarcie mieszane. 11. Proces zużywania się części: praca-etapowa, stabilna etap zużycia, etap ciężkiego zużycia; należy podjąć wysiłki, aby skrócić okres-docierania, wydłużyć okres stabilnego zużycia i opóźnić początek poważnego zużycia.. 12. Klasyfikacja zużycia: zużycie adhezyjne, zużycie ścierne, zużycie zmęczeniowe, zużycie erozyjne, zużycie korozyjne,-zużycie mikroruchowe. 13. Smary dzielą się na cztery typy: gazowe, płynne, stałe i półstałe; smary dzielą się na smary na bazie wapnia{{20}, smary nano-, smary na bazie litu- i smary na bazie aluminium-. 14.. Profil zębów zwykłych gwintów łączących to trójkąt równoboczny z dobrym-działaniem samoblokującym; wydajność transmisji prostokątnych nici transmisyjnych jest wyższa niż w przypadku innych gwintów; najczęściej używanymi gwintami transmisyjnymi są trapezowe gwinty transmisyjne.. 15. Powszechnie używane gwinty łączące wymagają-samoblokowania, dlatego najczęściej używane są gwinty jednożyłowe; gwinty transmisyjne wymagają dużej wydajności przekładni, dlatego najczęściej stosuje się gwinty-liniowe lub potrójne-gwinty. 16. Zwykłe połączenie śrubowe (w łączonych częściach otwierane są otwory przelotowe lub rozwiercane), połączenie kołkowe, połączenie śrubowe, połączenie śrubowe. 17. Celem wstępnego-dokręcenia połączeń gwintowych: zwiększenie niezawodności i szczelności połączenia oraz zapobieganie szczelinom lub względnemu poślizgowi pomiędzy łączonymi częściami po obciążeniu. Podstawowy problem relaksacji połączeń gwintowych: zapobieganie obracaniu się pary spiralnej względem siebie pod obciążeniem. (Zapobieganie-odkręcaniu, mechaniczne zapobieganie-odkręcaniu, niszczenie związku ruchu pary spiralnej, aby zapobiec poluzowaniu) 18. Działania mające na celu poprawę wytrzymałości połączeń gwintowych: zmniejszyć amplitudę naprężeń wpływającą na wytrzymałość zmęczeniową śruby (zmniejszyć sztywność śruby lub zwiększyć sztywność łączonych części), poprawić zjawisko nierównomiernego rozkładu obciążenia na zębach gwintu, zmniejszyć wpływ koncentracji naprężeń i przyjąć rozsądny proces produkcyjny 19. Typy połączeń kluczowych: połączenie wpustowe płaskie (obie strony są powierzchniami roboczymi), połączenie wpustowe półokrągłe, połączenie wpustowe klinowe, połączenie wpustowe styczne 20. Napędy pasowe dzielą się na: cierne i zazębiające się 21. Chwilowe maksymalne naprężenie paska występuje na początku napiętej krawędzi pasa wokół małego koła pasowego; naprężenie zmienia się czterokrotnie w jednym okręgu paska 22. Napinanie-napędów pasowych klinowych: urządzenie napinające zwykłe, urządzenie napinające automatyczne, urządzenie napinające za pomocą koła napinającego 23. Liczba ogniw w łańcuchu rolkowym jest z reguły parzysta (liczba zębów na kole zębatym jest liczbą nieparzystą), a rolka Gdy łańcuch jest liczbą nieparzystą, należy zastosować-ogniwo. 24.. Celem napinania napędu łańcuchowego jest aby uniknąć złego zazębienia i wibracji łańcucha, gdy luźna strona łańcucha zbytnio się zwisa, oraz aby zwiększyć kąt zazębienia między łańcuchem a kołem zębatym. 25. Postacie awarii przekładni: pękanie zębów, zużycie powierzchni zębów (otwarte koła zębate), wżery na powierzchni zębów (zamknięte koła zębate), sklejanie powierzchni zębów, odkształcenie plastyczne (pojawiają się grzbiety na kole napędzanym i rowki na kole napędowym). 26. Twardość powierzchni roboczej przekładni większa niż 350HBS lub 38HRS nazywa się sprzętem-twardym; w przeciwnym razie jest to przekładnia-z miękkim licem. 27. Poprawa dokładności produkcji i zmniejszenie średnicy koła zębatego w celu zmniejszenia prędkości obwodowej może zmniejszyć obciążenia dynamiczne. W celu zmniejszenia obciążeń dynamicznych przekładnię można obszyć na wierzchołku zęba. Celem nadania uzębieniu koła zębatego kształtu bębna jest poprawa rozkładu obciążenia zębów.. 28. Tanr=z1:q (współczynnik średnicy) Im większy kąt natarcia, tym wyższa wydajność i gorsze właściwości-samoblokowania. 29. Po przemieszczeniu przekładni ślimakowej okrąg podziałowy i okrąg podziałowy przekładni ślimakowej nadal się pokrywają, ale linia podziałowa przekładni ślimakowej uległa zmianie i nie pokrywa się już z jej podziałką koło. 30. Rodzaje uszkodzeń przekładni ślimakowej: wżery, złamania korzeni zębów, sklejenie powierzchni zębów i nadmierne zużycie; awaria często występuje na przekładni ślimakowej. 31. Strata mocy w zamkniętej przekładni ślimakowej: utrata zazębienia, zużycie łożysk, utrata rozprysków oleju, gdy części wchodzące do kałuży olejowej mieszają olej. 32. Przekładnię ślimakową należy obliczyć pod kątem bilansu cieplnego w oparciu o warunek, że ciepło wytworzone w jednostce czasu jest równe ciepłu rozproszonemu w tym samym czasie. Środki: dodać radiatory i zwiększyć powierzchnię rozpraszania ciepła, zainstalować wentylatory na końcu wału ślimakowego, aby przyspieszyć przepływ powietrza i zainstalować obiegowe rury chłodzące w skrzyni biegów.. 33. Warunki powstawania smarowania hydrodynamicznego: dwie powierzchnie ślizgające się względem siebie muszą tworzyć zbiegającą się szczelinę-w kształcie klina; dwie powierzchnie oddzielone filmem olejowym muszą mieć wystarczającą względną prędkość poślizgu, a ich ruch musi powodować przepływ oleju smarowego z dużego otworu do małego otworu i na zewnątrz; olej smarujący musi mieć określoną lepkość, a dopływ oleju musi być wystarczający.. 34. Podstawowa budowa łożysk tocznych: pierścień wewnętrzny, pierścień zewnętrzny, korpus hydrauliczny, koszyk. 35. 3 łożyska stożkowe, 5 łożysk kulkowych wzdłużnych, 6 łożysk kulkowych zwykłych, 7 łożysk skośnych, N łożysk walcowych 00, 01, 02, 03 mają d=10 mm, 12 mm, Odpowiednio 15 mm, 17 mm. 04 oznacza d=20mm, 12 oznacza d=60mm36. Podstawowa trwałość znamionowa: Za trwałość łożyska uważa się prędkość lub godziny pracy, przy których 10% łożysk w grupie łożysk ulega uszkodzeniom wżerowym, a 90% nie ulega uszkodzeniom wżerowym37. Podstawowe znamionowe obciążenie dynamiczne: Obciążenie, jakie może wytrzymać łożysko, gdy podstawowa trwałość znamionowa łożyska wynosi dokładnie 106 obrotów38. Metoda konfiguracji łożyska: Podwójne punkty podparcia są zamocowane w każdym kierunku, jeden punkt podparcia jest zamocowany w obu kierunkach, a drugi koniec punktu podparcia jest ruchomy, a oba końce są podparte pływająco39. Łożyska dzielą się na: wał obrotowy (moment i moment zginający), wrzeciono (moment zginający), wał przekładniowy (moment obrotowy)
