(1) Sworznie wyrzutnika powinny być rozmieszczone tak, aby w jak największym stopniu równoważyć siłę wyrzutu. W przypadku skomplikowanych części wymagana siła rozformowania jest większa i należy odpowiednio zwiększyć liczbę kołków wypychających. (2) Sworznie wypychaczy należy umieścić w efektywnych częściach, takich jak żebra, filary, stopnie, metalowe wkładki i inne złożone części pokryte miejscowym grubym tworzywem sztucznym. Wypychacze po obu stronach żeber i słupków powinny być rozmieszczone możliwie symetrycznie. Odległość pomiędzy sworzniami wypychaczy a krawędziami żeber i słupków wynosi zazwyczaj D=1.5 mm, jak pokazano na rysunku 5.5.8. Dodatkowo linia środkowa łącząca sworznie wypychaczy po obu stronach słupka powinna w miarę możliwości przechodzić przez środek słupka. (3) Unikaj ustawiania kołków wypychaczy na stopniach lub na pochyłych powierzchniach. Górna powierzchnia kołków wypychaczy powinna być możliwie płaska. Wypychacze należy umieścić w elementach konstrukcyjnych części z tworzywa sztucznego, gdzie siła jest większa. Jak pokazano na rysunku 5.5.9. (4) Płaskie wypychacze należy stosować w głębokich żebrach (głębokość większa lub równa 20 mm) lub gdy trudno jest ustawić okrągłe wypychacze. Jeżeli wymagane są płaskie wypychacze, należy w miarę możliwości zastosować wkładki w miejscu płaskich wypychaczy, aby ułatwić obróbkę. Jak pokazano na rysunku 5.5.10 (5) Unikaj ostrej stali i cienkiej stali, szczególnie górna powierzchnia sworznia wypychacza nie powinna dotykać przedniej powierzchni formy. Jak pokazano na rysunku 5.5.11 (6) Układ sworznia wypychacza powinien uwzględniać odległość krawędziową pomiędzy kołkiem wypychacza a kanałem wodnym, aby uniknąć wpływu na obróbkę kanału wodnego i wycieki. Szczegółowe wymagania znajdują się w sekcji 10.2 rozdziału 10. (7) Rozważ funkcję odpowietrzania sworznia wypychacza. Aby odpowietrzyć podczas wyrzutu, trzpienie wyrzutnika należy umieścić w miejscach, w których łatwo tworzy się podciśnienie. Na przykład w dużej płaszczyźnie wnęki, mimo że siła docisku części z tworzywa sztucznego jest niewielka, łatwo wytworzyć próżnię, co prowadzi do wzrostu siły wyjmowania z formy. (8) W przypadku części z tworzyw sztucznych, które mają wymagania dotyczące wyglądu, wypychacze nie powinny być umieszczane na powierzchni wyglądu i należy zastosować inne metody wyrzucania. (9) W przypadku przezroczystych części z tworzywa sztucznego, kołki wypychające nie powinny być umieszczane w miejscach, przez które musi przechodzić światło.
B. Zasady doboru sworznia wypychacza
(1) Wybierz sworznie wypychaczy o większych średnicach. Oznacza to, że gdy jest wystarczająca liczba pozycji wyrzutowych, należy wybrać wypychacze o większych średnicach i większym priorytecie rozmiaru. (2) Należy zminimalizować liczbę specyfikacji sworznia wypychacza. Przy wyborze kołków wypychaczy należy dostosować rozmiar kołków wypychaczy tak, aby zminimalizować specyfikację wymiarową i wybrać w miarę możliwości preferowaną serię rozmiarów. (3) Wybrane sworznie wypychaczy powinny spełniać wymagania dotyczące siły wyrzutu. Podczas wyrzutu, sworznie wypychaczy muszą wytrzymać większy nacisk. Aby uniknąć wygięcia i deformacji małych wypychaczy, gdy średnica wypychacza jest mniejsza niż 2,5 mm, należy dobrać wypychacze ze wspornikami. Gdy produkt zakończy cykl formowania, forma zostanie otwarta, a produkt zostanie owinięty wokół jednej strony formy. Należy go usunąć z formy. Pracę tę musi wykonać system wyrzutowy, który jest ważną częścią całej konstrukcji formy. Zwykle składa się z trzech części: wyrzucania, resetowania i przewodnika wyrzucania.. 1. Zasady projektowania systemu wyrzucania Istnieje wiele form systemów wyrzucania, które są związane z kształtem, strukturą i właściwościami plastycznymi produktu. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją kołki wypychaczy, rury wypychaczy, płyty dociskowe, bloki wypychaczy i wyrzutnik związku pod ciśnieniem powietrza. Rysunek 8.1 Schemat struktury systemu wyrzutowego Schemat struktury systemu wyrzutowego pokazano na rysunku 8.1. Zasady jego projektowania są następujące: ① Wybierając powierzchnię rozdzielającą, staraj się trzymać produkt na boku z mechanizmem wyjmującym. ② Zrównoważ siłę wyrzutu i położenie, aby mieć pewność, że produkt nie odkształci się ani nie pęknie. ③ Kołki wypychające muszą być umieszczone w miejscach, które nie mają wpływu na wygląd i działanie produktu. ④ Jeśli to możliwe, używaj standardowych części, aby zapewnić bezpieczeństwo, niezawodność oraz łatwość produkcji i wymiany. ⑤ Punkty wyrzutu powinny być zlokalizowane w miejscach o dużym oporze i nie powinny znajdować się zbyt blisko wkładek lub rdzeni. W przypadku form z głęboką-wnęką, takich jak formy-pudełkowe, gdzie opór boczny jest największy, należy zastosować metodę jednoczesnego wyrzucania z góry i z boku, aby zapobiec deformacji i pękaniu produktu. ⑥ W przypadku cienkich i głębokich żeber wzmacniających, kołki wypychające są zazwyczaj umieszczane na ich dnie. ⑦ Unikaj umieszczania kołków wypychających na bramce produktu, aby zapobiec uszkodzeniu. ⑧ W przypadku produktów o cienkich-ściennych ścianach na prowadnicy można umieścić kołki wypychające, aby wynieść produkt. ⑨ Pasowanie pomiędzy sworzniami wypychacza a otworami na kołek wypychacza jest zazwyczaj pasowaniem luzowym; zbyt luźne i mogą powstawać zadziory, zbyt ciasne i mogą wystąpić zacięcia. Aby ułatwić obróbkę i montaż oraz zmniejszyć powierzchnie tarcia, na ruchomej formie zazwyczaj rezerwuje się pasowanie wynoszące 10-15 mm, a pozostałą część powiększa się o 0,5-1,0 mm, aby utworzyć otwór wylotowy. ⑩ Aby zapobiec obracaniu się sworznia wypychacza podczas produkcji, należy go zamocować na płycie wypychacza. Istnieje wiele różnych form, a konkretnego określenia należy dokonać w zależności od rozmiaru, kształtu i położenia sworznia wypychacza.. 2. Zasada wyboru typu wyrzutnika W konstrukcji formy wtryskowej jakość konstrukcji mechanizmu wyrzutnika wpływa bezpośrednio na jakość gotowego produktu z tworzywa sztucznego. Jeśli projekt nie będzie dobry, w części z tworzywa sztucznego pojawi się szereg defektów, takich jak: deformacja wypaczenia, pęknięcia i wybielenie części z tworzywa sztucznego. Określenie rodzaju wyrzutu jest najważniejszym ogniwem w projekcie wyrzutu. Typ, ilość i pozycja wypychacza są optymalizowane w zależności od siły wypychania i oporu wyjmowania. (1) Trzpień wypychacza Trzpień wypychacza jest najprostszą i najpowszechniejszą formą mechanizmu wyrzucającego. Ponieważ jest łatwy w produkcji, przetwarzaniu i naprawie oraz ma dobry efekt wyrzutu, jest najczęściej stosowany w produkcji. Jednakże okrągły obszar wyrzutu jest stosunkowo mały, co może łatwo spowodować koncentrację naprężeń, wyrzucanie przez produkt, deformację produktu i inne wady. W przypadku produktów w kształcie rurek i pudełek-o małym kącie wyjmowania z formy i dużym oporze należy tego unikać w miarę możliwości. Gdy sworzeń wypychacza jest stosunkowo cienki i długi, zwykle ustawia się go jako stopniowany kołek wypychacza, aby zwiększyć sztywność i uniknąć zginania i łamania [29]. Konstrukcja sworznia wypychacza pokazana na rysunkach 8.2, 8.3 i 8.4. (2) Rura wypychacza: Rura wypychacza, zwana także kołkiem wypychacza lub tuleją wypychacza, nadaje się do produktów w kształcie pierścienia, walca lub produktów z otworem centralnym. Jego wyrzut ma równomierną siłę na całym obwodzie, co nie powoduje deformacji produktu i nie pozostawia widocznych śladów wyrzutu, poprawiając w ten sposób koncentryczność produktu. Należy jednak unikać produktów o grubych lub cienkich obrzeżach, aby zapobiec trudnościom w obróbce i osłabieniu wytrzymałości, co może spowodować uszkodzenie. (3) Płyta dociskowa: Płyta dociskowa nadaje się do różnych pojemników, produktów w kształcie pudełka, cylindrycznych i smukłych cienkościennych produktów z centralnym otworem. Wyrzuca płynnie i równomiernie z dużą siłą wyrzutu i nie pozostawia śladów wyrzutu. Zwykle jest zamocowany, aby zapobiec wypchnięciu płyty dociskowej podczas produkcji lub rozformowywania. Jednakże, jeśli słupek prowadzący jest wystarczająco długi, a skok wyjmowania z formy jest ściśle kontrolowany, płyta dociskowa może nie zostać zamocowana.
Środki ostrożności przy doborze wypychaczy do form z tworzyw sztucznych: Układ wyrzutowy jest jedną z ważnych struktur funkcjonalnych form wtryskowych. Składa się z szeregu części wyrzucających i części pomocniczych, które mogą mieć różne działanie wyrzucające. Najczęściej stosowaną metodą wyrzutu są kołki wypychające. Do sworzni wypychaczy zalicza się kołki wypychaczy okrągłych, kołki wypychaczy z kołnierzami, kołki wypychaczy płaskich i rurki popychające. Poniżej znajdują się uwagi dotyczące wyboru kołków wypychaczy: 1. Aby zapobiec odkształceniu lub uszkodzeniu części z tworzywa sztucznego, prawidłowo przeanalizuj wielkość i położenie siły przyczepności pomiędzy częścią z tworzywa sztucznego a wnęką formy i odpowiednio wybierz odpowiednie urządzenie wypychające. Zapewnia to przyłożenie siły wyrzutu do części o największej sztywności i wytrzymałości, tj. jak najbliżej ściany, pod żebrami lub filarami, jak to możliwe, i o możliwie największej powierzchni efektywnej (tj. wybierz kołki wypychacza o największej możliwej średnicy), aby zapobiec deformacji lub uszkodzeniu części z tworzywa sztucznego.. 2. Konstrukcja powinna być rozsądna i niezawodna. Mechanizm wyrzutnika powinien działać niezawodnie, poruszać się elastycznie, być łatwy w produkcji i wymianie oraz mieć wystarczającą wytrzymałość i sztywność.. 3. Wypychacze z kołnierzem powinny być stosowane, gdy średnica sworznia wypychacza jest mniejsza niż φ2,5 i jest wystarczająca ilość miejsca; Rurki z kołnierzem należy stosować, gdy średnica ścianki rury popychacza jest mniejsza niż 1 mm lub stosunek średnicy ścianki rury popychacza jest mniejszy lub równy 0,1, a część stała powinna mieć największą możliwą wartość. Efektywna długość dopasowania sworznia wypychacza=(2,5 ~ 3)D i nie powinna być mniejsza niż 8 mm. W procesie produkcyjnym zwykle używamy 20–25 mm.. 4. Należy unikać umieszczania kołków wypychaczy na złączach wkładek.
5. W przypadku długich, zakrzywionych odcinków części z tworzyw sztucznych o wysokości przekraczającej 10 mm zalecane są płaskie kołki wypychające. Im krótszy przekrój płaski, tym lepsza wytrzymałość i łatwiejsza obróbka. Długość przekroju cylindrycznego należy określić w specyfikacjach projektowych. W przypadku przekrojów cylindrycznych o wysokości przekraczającej 10 mm zaleca się wypychanie-rury popychającej.
6. W przypadku wypychaczy kątowych, aby zapobiec przesuwaniu się produktu wraz z wypychaczem kątowym, powierzchnię sworznia wypychacza w pobliżu wypychacza kątowego należy oszlifować rowkiem „+”.
Prowadnice, wyrzutniki kątowe
Powitanie
Jeśli ściana boczna części z tworzywa sztucznego ma kształt wklęsły lub wypukły, otwory boczne lub części-pasowane na zatrzask, rdzeń boczny należy wyjąć przed otwarciem formy w celu wyrzucenia części z tworzywa sztucznego. Mechanizm ten nazywa się suwakiem. Jak pokazano na rysunku 3.2.8, w przypadku zewnętrznego otworu bocznego części z tworzywa sztucznego do ekstrakcji rdzenia wymagana jest tylna prowadnica formy. Jak pokazano na rysunku 3.2.9, w przypadku wewnętrznego rowka części z tworzywa sztucznego, jeśli używany jest wypychacz kątowy, odległość od góry jest niewystarczająca; należy zastosować prowadnicę wewnętrzną. Dodatkowo mechanizm wyrzutnika, który wykorzystuje wyrzut pod kątem do jednoczesnego całkowitego wyrzucenia i wyciągnięcia rdzenia, nazywany jest wyrzutnikiem kątowym. W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagających ciągnięcia rdzenia, gdy przestrzeń ślizgowa jest niewystarczająca, można zastosować kątowy mechanizm wyrzutnika. W mechanizmie wyrzutnika kątowego odległość wyrzutu pod kątem powinna być większa niż odległość ciągnięcia rdzenia (B > H), jak pokazano na rysunku 3.2.10, aby zapobiec zakłóceniom wyrzutu. Jak pokazano na rysunku 3.2.11, wewnętrzne i zewnętrzne ścianki części z tworzywa sztucznego mają kształt wklęsły. Ze względu na przeszkodę od wewnętrznej ściany przez żebra i niewystarczającą wysokość, zewnętrzną ścianę należy-montować wsuwanie w przedniej formie, podczas gdy wewnętrzna ściana podlega wyrzuceniu pod kątem.
