A.Zasady ułożenia naparstków
(1) Trzpień wypychacza powinien być ustawiony tak, aby siła wyrzutu była jak najbardziej zrównoważona. Części o skomplikowanych konstrukcjach wymagają większej siły rozformowania i należy odpowiednio zwiększyć liczbę sworzni wypychaczy.
(2) Naparstek powinien być osadzony w odpowiednich częściach, takich jak kości, kolumny, stopnie, metalowe wkładki, lokalnie gęsty klej i inne części o złożonej konstrukcji. Naparstki po obu stronach kości i kolumny powinny być ułożone możliwie symetrycznie. Odległość krawędziowa pomiędzy naparstkami a kością i kolumną wynosi zazwyczaj D=1,5 mm, jak pokazano na rysunku 5.5.8. Dodatkowo należy zadbać o jak największy rozstaw kauszy po obu stronach kolumny. Linia środkowa przechodzi przez środek kolumny.
zdjęcie
(3) Unikaj przechodzenia przez stopnie lub ustawiania kołków wypychających na zboczach. Górna powierzchnia wypychacza powinna być możliwie gładka, a wypychacz powinien być umieszczony w części konstrukcyjnej, w której część gumowa jest lepiej naprężona. Jak pokazano na rysunku 5.5.9.
zdjęcie
(4) Płaskie naparstki należy stosować w przypadku głębokich lokalizacji kości (głębokość większa lub równa 20 mm) lub gdy trudno jest ustawić kołki kopułkowe. Gdy konieczne jest zastosowanie płaskiego wypychacza, spróbuj zastosować wkładkę przy płaskim wypychaczu, aby ułatwić obróbkę. Jak pokazano na rysunku 5.5.10
zdjęcie
(5) Unikaj kontaktu ostrej stali i cienkiej stali, zwłaszcza górnej powierzchni sworznia wypychacza z przednią powierzchnią formy. Jak pokazano na rysunku 5.5.11
(6) Układ sworznia wypychacza powinien uwzględniać odległość krawędziową pomiędzy kołkiem wypychacza a kanałem transportującym wodę, aby uniknąć wpływu na przetwarzanie i wyciek wody z kanału transportującego wodę. Szczegółowe wymagania znajdują się w rozdziale 10, sekcja 10.2.
(7) Rozważ funkcję wydechową sworznia wypychacza. Aby odpowietrzyć eżektor podczas wyrzutu, sworzeń wyrzutnika powinien być umieszczony w miejscu, w którym łatwo tworzy się podciśnienie. Przykładowo w większej płaszczyźnie gniazda formy, choć siła dokręcania części z tworzywa sztucznego jest niewielka, łatwo wytworzyć próżnię, co skutkuje wzrostem siły wyjęcia z formy.
(8) W przypadku części z tworzyw sztucznych mających wymagania dotyczące wyglądu, kołek wyrzutowy nie może być umieszczony na powierzchni wyglądu i należy zastosować inne metody wyrzucania.
(9) W przypadku przezroczystych części z tworzywa sztucznego, kołek wypychacza nie może być umieszczony w obszarze, który musi przepuszczać światło.
B. Zasady doboru naparstków
(1) Wybierz gilzę o większej średnicy. Oznacza to, że jeśli jest wystarczająca pozycja wyrzutu, należy wybrać kołek wyrzutowy o większej średnicy i priorytecie rozmiaru.
(2) Parametry gilzy powinny być możliwie najmniejsze. Dobierając wypychacz należy dobrać wielkość wypychacza tak, aby zminimalizować specyfikację wymiarową, starając się jednocześnie wybrać preferowaną serię rozmiarów.
(3) Wybrany kołek wypychacza powinien spełniać wymagania dotyczące siły wyrzutu. Podczas wypychania kołek wypychacza musi wytrzymać większy nacisk. Aby uniknąć wygięcia i odkształcenia małego wypychacza, gdy średnica wypychacza jest mniejsza niż 2,5 mm, należy zastosować podparty kołek wypychacza.
Kiedy forma zostanie otwarta po zakończeniu cyklu formowania produktu, produkt zostanie owinięty wokół jednej strony formy i należy go wyjąć z formy. Pracę tę musi dopełnić układ wyrzutowy, będący ważną częścią całej konstrukcji formy. Zwykle składa się z trzech części: wyrzutu, resetowania i prowadnicy wyrzucania.
1. Zasady projektowania układu wyrzutowego
Istnieją różne formy systemów wyrzutowych, które są związane z kształtem, strukturą i właściwościami plastycznymi produktu. Na ogół obejmują one pręty wyrzutowe, rury wyrzutowe, płyty dociskowe, bloki wyrzutowe, pneumatyczny wyrzutnik kompozytowy itp.
zdjęcie
Rysunek 8.1 Schemat struktury systemu wyrzutowego
Schemat budowy układu wyrzutowego pokazano na rysunku 8.1. Zasady jego projektowania są następujące:
① Wybierając powierzchnię rozdzielającą, staraj się trzymać produkt po stronie mechanizmu wyjmującego z formy.
② Siła wyrzutu i równowaga pozycji zapewniają, że produkt nie odkształci się ani nie pęknie.
③ Kołek wypychający musi być umieszczony w miejscu, w którym nie wpływa to na wygląd i działanie produktu.
④ Staraj się używać standardowych części tak bezpiecznych i niezawodnych, jak to możliwe, aby ułatwić produkcję i wymianę.
⑤ Pozycję wyrzutu należy ustawić w miejscu o dużym oporze i nie powinna znajdować się zbyt blisko płytki lub rdzenia. W przypadku form o głębokiej wnęce, takich jak formy skrzynkowe, opór boczny jest największy i należy zastosować metodę wyrzutu od góry i z boku, aby zapobiec odkształceniu i pęknięciu produktu.
⑥ W przypadku cienkich i głębokich żeber, popychacz jest zwykle instalowany na dole.
⑦ Na wlocie kleju do produktu unikaj ustawiania kołka wypychającego, aby uniknąć pęknięcia.
⑧ W przypadku cienkich produktów mięsnych ustaw bocznik na boczniku, aby wyjąć produkt.
⑨ Pasowanie pomiędzy sworzniem wypychacza a otworem sworznia wypychacza jest zazwyczaj pasowane z luzem. Jeśli będzie zbyt luźny, łatwo będzie powodować zadziory, a jeśli będzie zbyt ciasny, łatwo spowoduje zacięcie. Aby ułatwić obróbkę i montaż oraz zmniejszyć powierzchnię tarcia, na ruchomej formie zazwyczaj rezerwuje się pasującą długość 10~15 mm, a pozostałą część rozszerza się o 0.5~1,0 mm tworząc otwór ewakuacyjny.
⑩ Aby sworzeń wypychacza nie obracał się podczas produkcji, należy go zamocować na płycie wypychacza. Istnieją różne formy, które należy szczegółowo określić w zależności od rozmiaru, kształtu i położenia sworznia wypychacza.
2. Zasady doboru typów wyrzutów
W konstrukcji formy wtryskowej konstrukcja mechanizmu wyrzutowego wpływa bezpośrednio na jakość gotowego produktu z tworzywa sztucznego. Jeśli projekt nie jest dobry, część z tworzywa sztucznego spowoduje szereg defektów, takich jak odkształcenie wypaczenia, pęknięcia i wybielenie części z tworzywa sztucznego. Określenie rodzaju wyrzutu jest najważniejszym krokiem w projektowaniu wyrzutu. W zależności od siły wyrzutu i oporu wyjmowania optymalizowany jest typ, ilość i położenie kołka wyrzutowego.
(1) Popychacz
Pręt wyrzutnika jest najprostszą i najpowszechniejszą formą mechanizmu wyrzutnika. Ze względu na wygodną produkcję, przetwarzanie i naprawę oraz dobry efekt wyrzucania, jest on najczęściej stosowany w produkcji. Jednakże okrągły obszar wyrzutu jest stosunkowo mały i łatwo jest spowodować koncentrację naprężeń, penetrację produktu, deformację produktu i inne wady. Staraj się unikać stosowania go w produktach rurowych i pudełkowych o małym kącie pochylenia i dużym oporze. Gdy kołek wypychacza jest stosunkowo smukły, zazwyczaj stosuje się stopniowany kołek wypychacza, aby zwiększyć sztywność i uniknąć zginania i łamania [29]. Konstrukcję popychacza pokazano na rysunkach 8.2, 8.3 i 8.4.
zdjęcie
(2) Przeciskanie rur
Rura przeciskowa nazywana jest również cylindrem lub igłą cylindra. Nadaje się do produktów w kształcie pierścienia, cylindrycznego lub z otworem centralnym. Po wyrzuceniu siła docisku rozkłada się równomiernie na całym obwodzie, co nie powoduje deformacji produktu i nie pozostawia widocznych śladów wyrzucenia. Może poprawić koncentryczność produktu. Należy jednak unikać stosowania produktów o grubszym i cieńszym otoczeniu, aby uniknąć uszkodzeń spowodowanych trudnościami w obróbce i osłabioną wytrzymałością.
(3) Płytka dociskowa
Płyta dociskowa nadaje się do różnych pojemników, produktów w kształcie pudełka, cylindrycznych i wydłużonych cienkich produktów z otworami środkowymi. Wyrzuca płynnie i równomiernie, z dużą siłą wyrzutu i nie pozostawia śladów wyrzutu. Ogólnie rzecz biorąc, istnieje stałe połączenie, które zapobiega zepchnięciu płyty dociskowej podczas produkcji lub podczas wyjmowania z formy. Jednakże, jeśli kolumna prowadząca jest wystarczająco długa, a skok wyjmowania z formy jest ściśle kontrolowany, płyta dociskowa nie wymaga mocowania.
Na co należy zwrócić uwagę przy wyborze plastikowych kołków wypychaczy formy
Układ wyrzutowy jest jedną z ważnych struktur funkcjonalnych formy wtryskowej. Składa się z szeregu części wyrzucających i części pomocniczych, które mogą mieć różne działanie wyrzucające. Najczęściej stosowaną metodą wyrzucania jest typ wyrzutnika. Elementy wypychaczy, takie jak kołki wypychaczy, obejmują kołki kopułkowe, kołki wypychaczy barkowych, płaskie sworznie wypychaczy i rurki popychające. Przy wyborze naparstków należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
1. Aby zapobiec odkształceniu lub uszkodzeniu części z tworzywa sztucznego, należy prawidłowo przeanalizować przyczepność części z tworzywa sztucznego do gniazda formy i jej umiejscowienie oraz w ukierunkowany sposób wybrać odpowiednie urządzenie do wyjmowania z formy, tak aby siła wypychania została przyłożona do części z najwyższa sztywność i wytrzymałość. Stanowisko powinno znajdować się jak najbliżej ściany, pod kością i kolumną, a pole działania powinno być jak największe (tzn. należy wybierać w miarę możliwości naparstek o większej średnicy), aby zapobiec deformacji lub uszkodzenie części plastikowej.
zdjęcie
2. Struktura jest rozsądna i niezawodna. Mechanizm wyrzutowy powinien działać niezawodnie, poruszać się elastycznie, być łatwy w produkcji, łatwy do wymiany oraz posiadać odpowiednią wytrzymałość i sztywność.
3. Jeżeli średnica wypychacza jest mniejsza niż φ2,5 i jego położenie jest wystarczające, należy zastosować wypychacz z kołnierzem; jeśli ścianka rury popychacza jest mniejsza niż 1 mm lub stosunek średnicy ścianki rury popychacza jest mniejszy lub równy 0.1, należy zastosować rurę popychającą z kołnierzem, a część stała powinna być tak duża, jak to możliwe. Efektywna długość dopasowania kołka wypychacza=(2,5~3)D, minimalna nie powinna być mniejsza niż 8 mm, zwykle przyjmujemy 20-25 mm w procesie produkcyjnym.
4. Staraj się nie umieszczać wypychacza w miejscu łączenia wkładek.
5. W przypadku klejenia z długim łukiem i wysokością większą niż 10 mm, do wypychania zaleca się użycie płaskiego kołka wypychacza. Im krótsza płaska część, tym lepsza wytrzymałość i łatwiejsza w obróbce. Długość części cylindrycznej powinna być podana w specyfikacjach projektowych. W przypadku rur o wysokości 10 mm lub większej zaleca się użycie rurki popychającej do wypychania.
6. W przypadku nachylonego wypychacza, aby zapobiec przesuwaniu się produktu wraz z nachylonym wypychaczem, powierzchnia wypychacza w pobliżu nachylonego wypychacza musi zostać oszlifowana za pomocą rowka „+”.
położenie rzędowe, dach skośny
Witamy
Gdy ścianka boczna części z tworzywa sztucznego ma kształt wklęsły i wypukły, boczne otwory i sprzączki, rdzeń boczny należy wyciągnąć przed otwarciem formy w celu wyrzucenia części z tworzywa sztucznego. Mechanizm ten nazywany jest pozycją liniową. Jak pokazano na rysunku 3.2.8, zewnętrzny otwór części z tworzywa sztucznego wymaga ciągnięcia rdzenia w tylnym położeniu formy. Jak pokazano na rysunku 3.2.9, jeśli wewnętrzny rowek części z tworzywa sztucznego jest wyrzucany z nachyloną górą, odległość górnego otworu nie jest wystarczająca i należy zastosować położenie wewnętrzne.
zdjęcie
zdjęcie
Ponadto mechanizm wyrzutu, który wykorzystuje wyrzut ukośny, wyrzut i ciągnięcie rdzenia w tym samym czasie, nazywany jest wyrzutem ukośnym. W przypadku części plastikowych, które wymagają ciągnięcia rdzenia, gdy przestrzeń w rzędach jest niewystarczająca, można zastosować mechanizm przechylający, aby zakończyć proces. W mechanizmie wyrzutu nachylonego odległość wyrzutu ukośnego powinna być większa niż odległość ciągnięcia rdzenia (B > H), jak pokazano na rysunku 3.2.10, aby zapobiec zakłóceniom wyrzutu.
Jak pokazano na rysunku 3.2.11, wewnętrzne i zewnętrzne ścianki części z tworzywa sztucznego mają kształt wklęsły. Wewnętrzna strona ma niedrożność kości i niewystarczającą wysokość. Przednia forma ściany zewnętrznej musi być ustawiona, a wewnętrzna ściana formy musi być wypchnięta ukośnie.
zdjęcie
Jak pokazano na rysunku 3.2.12, wokół bocznych otworów części z tworzywa sztucznego nie powinno być żadnych linii zaciskających. Otwory boczne należy wyciągnąć przed formę i wypchnąć z formy w pozycji zapiętej.
