Podczas cięcia metalu narzędzie wcina się w przedmiot obrabiany, a kąt narzędzia jest ważnym parametrem używanym do określenia geometrii części, którą narzędzie tnie.
1. Skład części tnącej narzędzia tokarskiego
Trzy boki, dwa ostrza i jeden punkt
the
Część tnąca narzędzia tokarskiego składa się z powierzchni natarcia, głównej powierzchni bocznej, pomocniczej powierzchni bocznej, głównej krawędzi skrawającej, pomocniczej krawędzi skrawającej i końcówki narzędzia.
1) Powierzchnia natarcia Powierzchnia narzędzia, po której spływają wióry.
2) Bok główny Powierzchnia narzędzia, która jest przeciwna i oddziałuje z obrabianą powierzchnią przedmiotu obrabianego, nazywana jest bokiem głównym.
3) Bok pomocniczy Powierzchnia narzędzia, która jest przeciwna do obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego i wchodzi z nim w interakcję, nazywana jest bokiem pomocniczym.
4) Główna krawędź skrawająca Linia przecięcia między powierzchnią natarcia a główną powierzchnią boczną narzędzia nazywana jest główną krawędzią skrawającą.
5) Mała krawędź skrawająca Linia przecięcia między powierzchnią natarcia a mniejszym bokiem narzędzia nazywana jest mniejszą krawędzią skrawającą.
6) Ostrze narzędzia Miejsce przecięcia się głównej krawędzi skrawającej i pomocniczej krawędzi skrawającej nazywane jest ostrzem narzędzia. Końcówka narzędzia jest w rzeczywistości krótką krzywą lub linią prostą, zwaną końcówką zaokrąglającą i końcówką fazującą.
Po drugie, płaszczyzna pomocnicza do pomiaru kąta skrawania narzędzia tokarskiego
W celu wyznaczenia i zmierzenia kąta geometrycznego narzędzia tokarskiego konieczne jest wybranie jako odniesienia trzech płaszczyzn pomocniczych, którymi są płaszczyzna skrawania, płaszczyzna bazowa oraz płaszczyzna ortogonalna.
1) Płaszczyzna cięcia – płaszczyzna cięcia w wybranym punkcie głównej krawędzi skrawającej i prostopadła do dolnej płaszczyzny uchwytu narzędziowego.
2) Powierzchnia bazowa – płaszczyzna przechodząca przez wybrany punkt głównej krawędzi skrawającej i równoległa do dolnej powierzchni oprawki narzędziowej.
3) Płaszczyzna ortogonalna – płaszczyzna prostopadła do płaszczyzny cięcia i prostopadła do płaszczyzny bazowej.
Można zauważyć, że te trzy płaszczyzny współrzędnych są do siebie prostopadłe, tworząc przestrzenny kartezjański układ współrzędnych.
3. Główny kąt geometryczny i dobór narzędzia tokarskiego
1) Zasada doboru kąta natarcia (0).
Rozmiar kąta natarcia rozwiązuje głównie sprzeczność między twardością a ostrością głowicy tnącej. Dlatego kąt natarcia powinien być najpierw dobrany w zależności od twardości obrabianego materiału. Jeśli twardość obrabianego materiału jest duża, kąt natarcia należy przyjąć jako małą wartość, w przeciwnym razie należy przyjąć dużą wartość. Po drugie, rozmiar kąta natarcia należy rozważyć zgodnie z charakterem obróbki. Kąt natarcia należy przyjmować jako małą wartość podczas obróbki zgrubnej, a kąt natarcia jako dużą podczas obróbki wykańczającej. Kąt natarcia jest zwykle wybierany w zakresie od -5 stopni do 25 stopni .
zdjęcie
Zazwyczaj kąt natarcia (0) nie jest wstępnie ustalany podczas wykonywania narzędzia tokarskiego, ale kąt natarcia jest uzyskiwany przez ostrzenie rowka wiórowego na narzędziu tokarskim. Flet wiórowy jest również nazywany łamaczem wiórów. Jego funkcją jest łamanie wiórów bez nawijania; kontrolować kierunek spływu wiórów, aby zachować dokładność obrabianej powierzchni; zmniejszają opory skrawania i wydłużają żywotność narzędzia.
zdjęcie
2) Zasada doboru kąta przyłożenia ( 0)
Najpierw rozważ właściwości przetwarzania. W obróbce wykańczającej należy przyjąć dużą wartość kąta oparcia, aw obróbce zgrubnej przyjąć małą wartość kąta oparcia. Po drugie, weź pod uwagę twardość materiału do obróbki. Twardość obrabianego materiału jest wysoka, a główny kąt oparcia powinien być mały, aby zwiększyć wytrzymałość głowicy tnącej; w przeciwnym razie kąt oparcia powinien być mały. Kąt przyłożenia nie może być równy zeru lub wartości ujemnej i jest zwykle wybierany z zakresu od 6 stopni do 12 stopni.
zdjęcie
3) Zasada doboru głównego kąta wychylenia (Kr)
Po pierwsze, rozważ sztywność systemu procesu toczenia złożonego z tokarek, uchwytów i narzędzi. Jeśli system ma dobrą sztywność, kąt natarcia powinien być mały, co sprzyja poprawie żywotności narzędzi tokarskich, poprawie warunków odprowadzania ciepła i chropowatości powierzchni. Po drugie, należy wziąć pod uwagę geometryczny kształt obrabianego przedmiotu. Podczas etapów obróbki główny kąt odchylenia powinien wynosić 90 stopni, a dla przedmiotów ciętych w środku główny kąt odchylenia powinien zasadniczo wynosić 60 stopni. Główny kąt odchylenia to zazwyczaj 30 stopni -90 stopni , a najczęściej używane to 45 stopni , 75 stopni i 90 stopni .
zdjęcie
4) Zasada doboru wtórnego kąta ugięcia (Kr')
Przede wszystkim należy wziąć pod uwagę, że narzędzie tokarskie, przedmiot obrabiany i mocowanie mają wystarczającą sztywność, aby zmniejszyć wtórny kąt ugięcia; w przeciwnym razie należy przyjąć dużą wartość; po drugie, biorąc pod uwagę charakter obróbki, kąt odchylenia wtórnego może wynosić od 10 stopni do 15 stopni dla obróbki wykańczającej i od 10 stopni do 15 stopni dla obróbki zgrubnej. , wtórny kąt odchylenia wynosi około 5 stopni.
zdjęcie
5) Zasada doboru kąta nachylenia łopat (λS)
Zależy to głównie od charakteru przetwarzania. Podczas obróbki zgrubnej przedmiot obrabiany ma duży wpływ na narzędzie tokarskie i przyjmuje się λS mniejszy lub równy {{0}} stopień. Podczas obróbki wykańczającej siła uderzenia przedmiotu obrabianego w narzędzie tokarskie jest niewielka, a λS większy lub równy 0 stopni; zwykle stopień λS=0 . Kąt nachylenia ostrza jest zwykle wybierany od -10 stopni do 5 stopni.
zdjęcie
