Jako robot, codzienne zajmowanie się obróbką jest nierozerwalnie związane z precyzją, ale czy naprawdę rozumiesz precyzję obróbki? Dziś redaktor poda szczegółową interpretację dokładności obróbki!
Dokładność obróbki to stopień, w jakim trzy parametry geometryczne rzeczywistego rozmiaru, kształtu i położenia powierzchni obrabianej części są zgodne z idealnymi parametrami geometrycznymi wymaganymi na rysunku. Idealne parametry geometryczne pod względem wielkości to średni rozmiar; pod względem geometrii powierzchni są to koła bezwzględne, walce, płaszczyzny, stożki i proste itp.; pod względem wzajemnych położeń powierzchni są to równoległość absolutna, pionowa, współosiowa, symetryczna itp. Odchylenie między rzeczywistymi parametrami geometrycznymi części a idealnymi parametrami geometrycznymi nazywamy błędem obróbki.
Wprowadzenie do dokładności obróbki
Dokładność obróbki jest wykorzystywana głównie do wytwarzania produktów, a zarówno dokładność obróbki, jak i błąd obróbki są terminami służącymi do oceny parametrów geometrycznych obrabianej powierzchni. Dokładność obróbki jest mierzona stopniem tolerancji, im mniejsza wartość stopnia, tym wyższa precyzja; błąd obróbki jest wyrażony wartością liczbową, im większa wartość liczbowa, tym większy błąd. Wysoka dokładność obróbki oznacza mały błąd obróbki i odwrotnie.
Istnieją 20 stopnie tolerancji od IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 do IT18. Wśród nich IT01 reprezentuje najwyższą dokładność obróbki części, a IT18 reprezentuje najniższą dokładność obróbki części. Ogólnie rzecz biorąc, IT7 i IT8 mają średnią dokładność przetwarzania. poziom.
Rzeczywiste parametry uzyskane jakąkolwiek metodą przetwarzania nie będą absolutnie dokładne. Z punktu widzenia funkcji części, o ile błąd obróbki mieści się w zakresie tolerancji wymaganym przez rysunek części, uważa się, że dokładność obróbki jest gwarantowana.
zdjęcie
Różnica między dokładnością a precyzją:
1. Dokładność
Odnosi się do stopnia zbliżenia uzyskanych wyników pomiarów do wartości prawdziwej. Wysoka dokładność pomiaru oznacza, że błąd systematyczny jest mały. W tej chwili średnia wartość danych pomiarowych odbiega od wartości prawdziwej mniej, ale dane są rozproszone, to znaczy wielkość przypadkowego błędu nie jest jasna.
2. Precyzja
Odnosi się do odtwarzalności i zgodności między wynikami uzyskanymi przez powtarzane pomiary przy użyciu tej samej próbki zapasowej. Możliwa jest wysoka precyzja, ale precyzja nie jest dokładna. Na przykład trzy wyniki uzyskane przy użyciu długości 1 mm do pomiaru wynoszą odpowiednio 1,051 mm, 1,053 i 1,052. Chociaż mają wysoką precyzję, nie są dokładne.
Dokładność oznacza poprawność wyników pomiarów, precyzja oznacza powtarzalność i odtwarzalność wyników pomiarów, precyzja jest warunkiem dokładności.
powiązana informacja
1. Dokładność wymiarowa
Odnosi się do stopnia zgodności między rzeczywistym rozmiarem obrabianej części a środkiem strefy tolerancji rozmiaru części.
2. Dokładność kształtu
Odnosi się do stopnia zgodności między rzeczywistym kształtem geometrycznym powierzchni obrabianej części a idealnym kształtem geometrycznym.
3. Dokładność pozycji
Odnosi się do różnicy w dokładności rzeczywistego położenia między odpowiednimi powierzchniami obrabianych części.
4. Wzajemne relacje
Zwykle przy projektowaniu części maszyn i określaniu dokładności obróbki części należy zwrócić uwagę na kontrolę błędu kształtu w granicach tolerancji położenia, przy czym błąd położenia powinien być mniejszy niż tolerancja wielkości. Oznacza to, że w przypadku części precyzyjnych lub ważnych powierzchni części wymagania dotyczące dokładności kształtu powinny być wyższe niż wymagania dotyczące dokładności pozycji, a wymagania dotyczące dokładności pozycji powinny być wyższe niż wymagania dotyczące dokładności wymiarowej.
Metody poprawy dokładności obróbki
1. Dostosuj system procesowy
regulacja cięcia próbnego
Cięcie próbne - pomiar rozmiaru - regulacja ilości cięcia narzędzia - cięcie - ponowne cięcie i tak dalej, aż do osiągnięcia wymaganego rozmiaru. Metoda ta charakteryzuje się niską wydajnością produkcyjną i jest stosowana głównie do produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
metoda regulacji
Wymagany rozmiar uzyskuje się poprzez wstępne ustawienie względnych pozycji obrabiarki, uchwytu, przedmiotu obrabianego i narzędzia. Ta metoda ma wysoką wydajność i jest stosowana głównie do produkcji masowej.
2. Zmniejsz błąd maszyny
1) Popraw dokładność produkcji głównych części wału
Należy poprawić dokładność obrotu łożyska:
① Używaj precyzyjnych łożysk tocznych;
② Zastosuj dynamiczne łożysko dociskowe o wysokiej precyzji z wieloma olejami;
③Korzystanie z precyzyjnych łożysk hydrostatycznych
Należy poprawić precyzję pasowania z łożyskiem:
① Popraw dokładność obróbki otworu podtrzymującego skrzynkę i czopa wrzeciona;
② Popraw dokładność obróbki powierzchni pasującej do łożyska;
③Zmierz i wyreguluj zakres bicia promieniowego odpowiednich części, aby skompensować lub zrównoważyć błąd.
2) Odpowiednio napręż wstępnie łożysko toczne
① Lukę można wyeliminować;
②Zwiększ sztywność łożyska;
③ Homogenizacja błędu toczącego się ciała.
3) Spraw, aby dokładność obrotu wrzeciona nie odzwierciedlała przedmiotu obrabianego.
3. Zmniejsz błąd transmisji łańcucha transmisyjnego
1) Liczba części przekładni jest niewielka, łańcuch przekładni jest krótki, a precyzja przekładni jest wysoka;
2) Stosowanie przekładni o zmniejszonej prędkości (tj<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) Precyzja końcówki powinna być wyższa niż w przypadku innych części przekładni.
4. Zmniejsz zużycie narzędzia
Zużycie wymiarowe narzędzia musi zostać ponownie naostrzone, zanim osiągnie fazę ostrego zużycia
5. Zmniejsz naprężenia i odkształcenia systemu procesowego
Głównie z:
(1) Popraw sztywność systemu, zwłaszcza sztywność słabych ogniw w systemie procesowym;
(2) Zmniejsz obciążenie i jego zmienność.
Zwiększ sztywność systemu:
(1) Rozsądny projekt konstrukcyjny
1) Zminimalizuj liczbę powierzchni łączących;
2) zapobiegać występowaniu lokalnych połączeń o niskiej sztywności;
3) Konstrukcję i kształt przekroju fundamentu i podpory należy dobrać rozsądnie.
(2) Popraw sztywność styku powierzchni połączenia
1) Poprawić jakość powierzchni złącza między częściami w elementach obrabiarek;
2) Wstępnie załaduj komponenty obrabiarki;
3) Popraw dokładność płaszczyzny odniesienia pozycjonowania przedmiotu obrabianego i zmniejsz wartość chropowatości powierzchni.
(3) Zastosuj rozsądne metody mocowania i pozycjonowania
Obciążenie zredukowane i jego zmienność:
(1) Rozsądnie wybierz parametry geometryczne i wielkość cięcia narzędzia, aby zmniejszyć siłę skrawania;
(2) Pogrupuj półfabrykaty i spróbuj ujednolicić naddatek na przetwarzanie półfabrykatów podczas regulacji.
6. Zmniejsz odkształcenia termiczne systemu procesowego
(1) Ogranicz ogrzewanie źródeł ciepła i izoluj źródła ciepła
1) Użyj mniejszej ilości cięcia;
2) Gdy wymagana jest wysoka precyzja części, należy oddzielić procesy obróbki zgrubnej i wykańczającej;
3) Oddziel źródło ciepła od obrabiarki tak bardzo, jak to możliwe, aby zmniejszyć odkształcenie termiczne obrabiarki;
4) W przypadku nierozłącznych źródeł ciepła, takich jak łożyska wrzeciona, pary nakrętek śrub, szybko poruszające się pary szyn prowadzących itp., poprawić ich charakterystykę tarcia pod względem struktury i smarowania, zmniejszyć wytwarzanie ciepła lub zastosować materiały termoizolacyjne;
5) Użyj wymuszonego chłodzenia powietrzem, chłodzenia wodą i innych środków rozpraszania ciepła.
(2) Pole temperatury równowagi
(3) Przyjąć rozsądną strukturę komponentów obrabiarki i wzorzec montażu
1) Przyjęcie termicznie symetrycznej konstrukcji - w skrzyni biegów wały, łożyska, przekładnie zębate itp. Są rozmieszczone symetrycznie, co może ujednolicić wzrost temperatury ściany skrzyni i zmniejszyć odkształcenie skrzyni;
2) Rozsądnie wybrać punkt odniesienia części obrabiarki.
(4) Przyspiesz, aby osiągnąć równowagę wymiany ciepła;
(5) Kontroluj temperaturę otoczenia.
7. Zmniejsz stres resztkowy
(1) Zwiększ proces obróbki cieplnej, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne;
(2) Rozsądnie zorganizować proces.
Czynniki wpływające na dokładność obróbki
1. Błąd zasady przetwarzania
Błąd zasady obróbki odnosi się do błędu spowodowanego użyciem przybliżonego profilu ostrza lub przybliżonej relacji transmisji do przetwarzania. Błędy zasad obróbki pojawiają się najczęściej przy obróbce gwintów, kół zębatych i skomplikowanych zakrzywionych powierzchni.
Na przykład płyta zębata używana do obróbki ewolwentowych kół zębatych, w celu ułatwienia produkcji płyt grzejnych, wykorzystuje podstawowy ślimak Archimedesa lub normalny podstawowy ślimak o prostym profilu zamiast podstawowego ślimaka ewolwentowego, dzięki czemu ewolwentowy kształt zęba może być wytwarzany błąd. Innym przykładem jest obracanie ślimaka modułowego, ponieważ skok ślimaka jest równy skokowi ślimacznicy (tj. mπ), gdzie m to moduł, a π to liczba niewymierna, ale liczba zębów zamiennika przekładnia tokarki jest ograniczona, należy wybrać przekładnię zastępczą Gdy π można obliczyć tylko jako przybliżoną wartość ułamkową (π=3.1415), spowoduje to niedokładność narzędzia dla ruchu formującego przedmiot obrabiany (ruch spiralny) , powodując błąd boiska.
W przetwarzaniu przetwarzanie przybliżone jest zwykle stosowane w celu poprawy wydajności i oszczędności przy założeniu, że błąd teoretyczny może spełnić wymagania dotyczące dokładności przetwarzania (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. Błąd regulacji
Błąd regulacji obrabiarki odnosi się do błędu spowodowanego niedokładną regulacją.
3. Błąd obrabiarki
Błąd obrabiarki odnosi się do błędu produkcyjnego, błędu instalacji i zużycia obrabiarki. Obejmuje to głównie błąd prowadzenia szyny prowadzącej obrabiarki, błąd obrotu wrzeciona obrabiarki oraz błąd przekładni łańcucha przekładni obrabiarki.
(1) Błąd prowadzenia szyny prowadzącej obrabiarki
1) Dokładność prowadzenia szyny prowadzącej – stopień zgodności rzeczywistego kierunku ruchu ruchomych części pary prowadnic z idealnym kierunkiem ruchu. obejmują głównie:
① prostoliniowość Δy prowadnicy w płaszczyźnie poziomej i prostoliniowość Δz w płaszczyźnie pionowej (zgięcie);
② Równoległość (zniekształcenie) przedniej i tylnej prowadnicy;
③ Błąd równoległości lub błąd prostopadłości prowadnicy do osi obrotu wału głównego w płaszczyźnie poziomej i pionowej.
2) Wpływ dokładności prowadzenia szyny prowadzącej na proces skrawania dotyczy głównie względnego przesunięcia między narzędziem a przedmiotem obrabianym w kierunku wrażliwym na błąd, spowodowanego błędem szyny prowadzącej. Podczas toczenia kierunkiem wrażliwym na błędy jest kierunek poziomy, a błąd obróbki spowodowany błędem prowadzenia spowodowanym kierunkiem pionowym można zignorować; podczas wytaczania wrażliwy na błędy kierunek zmienia się wraz z obrotem narzędzia; podczas strugania wrażliwym na błędy kierunkiem jest kierunek pionowy, a prowadnica łoża Prostoliniowość w płaszczyźnie pionowej powoduje błędy prostoliniowości i płaskości obrabianej powierzchni.
(2) Błąd obrotu wrzeciona obrabiarki
Błąd obrotowy wrzeciona obrabiarki odnosi się do odchylenia rzeczywistej osi obrotowej od idealnej osi obrotowej. Obejmuje to głównie bicie kołowe powierzchni czołowej wrzeciona, promieniowe bicie kołowe wrzeciona oraz obrót kąta nachylenia osi geometrycznej wrzeciona.
1) Wpływ bicia powierzchni czołowej wrzeciona na dokładność obróbki:
① Brak efektu podczas obróbki powierzchni cylindrycznej;
② Podczas toczenia i wytaczania powierzchni czołowej wystąpi błąd w prostopadłości między powierzchnią czołową a osią powierzchni cylindrycznej lub błąd w płaskości powierzchni czołowej;
③Podczas obróbki gwintu wystąpi błąd cyklu skoku.
2) Wpływ bicia promieniowego wrzeciona na dokładność obróbki:
①Jeśli błąd obrotu promieniowego przejawia się prostym harmonicznym ruchem liniowym rzeczywistej osi w kierunku współrzędnych osi y, otwór wywiercony przez wytaczarkę jest otworem eliptycznym, a błąd okrągłości jest amplitudą promieniowego bicia kołowego; podczas gdy otwór wykonany przez tokarkę nie ma wpływu;
②Jeśli oś geometryczna wrzeciona porusza się mimośrodowo, można uzyskać okrąg, którego promień jest odległością od końcówki narzędzia do osi średniej, niezależnie od toczenia lub wytaczania.
3) Wpływ zmiany kąta nachylenia osi geometrycznej wrzeciona na dokładność obróbki:
① Stożkowa trajektoria osi geometrycznej tworzącej pewien kąt stożka w przestrzeni względem osi średniej jest równoważna ruchowi mimośrodowemu osi geometrycznej wokół osi średniej z perspektywy każdej sekcji, a wartości mimośrodowości różnią się od perspektywa osiowa;
② Oś geometryczna obraca się w określonej płaszczyźnie, co jest równoważne z prostym harmonicznym ruchem liniowym rzeczywistej osi w płaszczyźnie z perspektywy każdej sekcji, a amplitudy skoków są różne w różnych miejscach, patrząc z kierunku osiowego;
③W rzeczywistości nachylenie osi geometrycznej wrzeciona jest superpozycją dwóch powyższych.
(3) Błąd transmisji łańcucha transmisyjnego obrabiarki
Błąd transmisji łańcucha transmisyjnego obrabiarki odnosi się do względnego błędu ruchu między elementami transmisyjnymi na pierwszym i ostatnim końcu łańcucha transmisyjnego.
1) Błąd produkcyjny i zużycie oprawy
Błąd oprawy odnosi się głównie do:
① Błędy produkcyjne elementów pozycjonujących, elementów prowadnic narzędzi, mechanizmów indeksujących, korpusów zacisków itp.;
② Po zmontowaniu urządzenia względny błąd wielkości między powierzchniami roboczymi powyższych różnych elementów;
③Ścieranie powierzchni roboczej urządzenia podczas użytkowania.
2) Błędy produkcyjne i zużycie narzędzi
Wpływ błędów narzędzia na dokładność obróbki różni się w zależności od rodzaju narzędzia.
① Dokładność wymiarowa narzędzi o stałym rozmiarze (takich jak wiertła, rozwiertaki, frezy do rowków wpustowych i przeciągacze okrągłe itp.) bezpośrednio wpływa na dokładność wymiarową przedmiotu obrabianego.
②Dokładność kształtu narzędzi formujących (takich jak narzędzia tokarskie formujące, frezy formujące, ściernice formujące itp.) Będzie miała bezpośredni wpływ na dokładność kształtu przedmiotów obrabianych.
③Błąd kształtu ostrzy generowanych narzędzi (takich jak płytki zębate, płytki wielowypustowe, narzędzia do kształtowania kół zębatych itp.) wpłynie na dokładność kształtu obrabianej powierzchni.
④ W przypadku narzędzi ogólnych (takich jak narzędzia tokarskie, narzędzia do wytaczania, frezy) dokładność wykonania nie ma bezpośredniego wpływu na dokładność obróbki, ale narzędzia są łatwe w zużyciu.
3) Wymuszona deformacja układu procesowego
Układ procesowy ulegnie deformacji pod działaniem siły skrawania, siły docisku, grawitacji, siły bezwładności itp., niszcząc w ten sposób wzajemną relację pozycyjną między elementami regulowanego układu procesowego, co skutkuje błędami obróbki i wpływa na stabilność procesu seks. Weź pod uwagę głównie odkształcenie obrabiarki, odkształcenie przedmiotu obrabianego i całkowite odkształcenie systemu procesowego.
4. Wpływ siły skrawania na dokładność obróbki
Tylko biorąc pod uwagę odkształcenie obrabiarki, do obróbki części wału, odkształcenie obrabiarki pod działaniem siły powoduje, że obrabiany przedmiot ma kształt siodła z grubymi końcami i cienkim środkiem, czyli błędami walcowości. Uwzględniane jest tylko odkształcenie przedmiotu obrabianego. W przypadku obróbki części wału przedmiot obrabiany jest odkształcany siłą, dzięki czemu obrabiany przedmiot ma kształt bębna z cienkimi końcami i grubym środkiem. W przypadku obróbki części z otworami odkształcenie obrabiarki lub przedmiotu obrabianego jest rozpatrywane oddzielnie, a kształt przedmiotu obrabianego po obróbce jest przeciwny do kształtu obrabianych części wału.
5. Wpływ siły docisku na dokładność obróbki
Gdy przedmiot obrabiany jest zamocowany, ze względu na niską sztywność przedmiotu obrabianego lub niewłaściwą siłę mocowania, przedmiot obrabiany zostanie odpowiednio zdeformowany, co spowoduje błędy obróbki.
6. Odkształcenia termiczne układu procesowego
Podczas procesu obróbki, na skutek ciepła wytwarzanego przez wewnętrzne źródła ciepła (ciepło skrawania, ciepło tarcia) lub zewnętrzne źródła ciepła (temperatura otoczenia, promieniowanie cieplne), układ procesowy nagrzewa się i odkształca, co wpływa na dokładność obróbki. W obróbce dużych detali i obróbce precyzyjnej błędy obróbki spowodowane odkształceniami termicznymi układu procesowego stanowią 40 procent -70 procent wszystkich błędów obróbki.
Wpływ odkształcenia termicznego przedmiotu obrabianego na obróbkę złota obejmuje dwa rodzaje: równomierne nagrzewanie przedmiotu obrabianego i nierównomierne nagrzewanie przedmiotu obrabianego.
7. Naprężenia szczątkowe wewnątrz przedmiotu obrabianego
Generowanie naprężeń szczątkowych:
1) Naprężenia szczątkowe powstające podczas produkcji surowego półfabrykatu i obróbki cieplnej;
2) Naprężenia szczątkowe spowodowane prostowaniem na zimno;
3) Naprężenia szczątkowe spowodowane cięciem.
8. Oddziaływanie na środowisko miejsca przetwarzania
W miejscu obróbki często znajduje się wiele małych wiórów metalowych. Jeśli te metalowe opiłki znajdują się na powierzchni pozycjonowania części lub w położeniu otworu pozycjonującego, wpłynie to na dokładność obróbki części. W przypadku obróbki precyzyjnej niektóre wióry metalowe, które są tak małe, że nie można ich zobaczyć, będą miały wpływ na dokładność. Ten czynnik wpływający zostanie zidentyfikowany, ale nie ma bardzo skutecznej metody jego wyeliminowania, a często zależy on w dużej mierze od metod operacyjnych operatora.
Metody pomiarowe
Dokładność przetwarzania Zgodnie z różnymi wymaganiami dotyczącymi dokładności przetwarzania i dokładności, stosowane są różne metody pomiaru. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją następujące rodzaje metod:
1. W zależności od tego, czy bezpośrednio mierzyć mierzone parametry, można je podzielić na pomiar bezpośredni i pomiar pośredni.
Pomiar bezpośredni: bezpośrednio zmierz mierzone parametry, aby uzyskać zmierzony rozmiar. Na przykład zmierz za pomocą suwmiarki i komparatora.
Pomiar pośredni: zmierz parametry geometryczne związane z mierzonym rozmiarem i uzyskaj zmierzony rozmiar za pomocą obliczeń.
Oczywiście pomiar bezpośredni jest bardziej intuicyjny, podczas gdy pomiar pośredni jest bardziej kłopotliwy. Ogólnie rzecz biorąc, gdy zmierzony rozmiar nie może spełnić wymagań dotyczących dokładności przy pomiarze bezpośrednim, należy zastosować pomiar pośredni.
2. W zależności od tego, czy wartość odczytu przyrządu pomiarowego bezpośrednio reprezentuje wartość mierzonego rozmiaru, można go podzielić na pomiar bezwzględny i pomiar względny.
Pomiar bezwzględny: wartość odczytu bezpośrednio wskazuje rozmiar mierzonego rozmiaru, na przykład pomiar za pomocą suwmiarki z noniuszem.
Pomiar względny: wartość odczytu wskazuje jedynie odchylenie mierzonego wymiaru w stosunku do wielkości standardowej. Jeśli używasz komparatora do pomiaru średnicy wału, musisz najpierw ustawić pozycję zerową instrumentu za pomocą płytki wzorcowej, a następnie zmierzyć. Mierzona wartość to różnica między średnicą wału bocznego a wielkością płytki wzorcowej, która jest pomiarem względnym. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność pomiaru względnego jest większa, ale pomiar jest bardziej kłopotliwy.
3. W zależności od tego, czy mierzona powierzchnia styka się z głowicą pomiarową narzędzia pomiarowego, można ją podzielić na pomiar stykowy i pomiar bezdotykowy.
Pomiar kontaktowy: Głowica pomiarowa styka się z powierzchnią, z którą ma być stykany, i istnieje mechaniczna siła pomiarowa. Na przykład mierzenie części za pomocą mikrometru.
Pomiar bezdotykowy: Głowica pomiarowa nie styka się z powierzchnią mierzonej części, a pomiar bezdotykowy pozwala uniknąć wpływu siły pomiarowej na wyniki pomiaru. Takie jak zastosowanie metody projekcji, pomiar interferometrii fal świetlnych i tak dalej.
4. W zależności od liczby parametrów pomiarowych można go podzielić na pojedynczy pomiar i kompleksowy pomiar.
Pojedynczy pomiar: zmierz każdy parametr testowanej części osobno.
Wyczerpujący
Pomiar łączony: zmierz kompleksowy wskaźnik, który odzwierciedla odpowiednie parametry części. Na przykład podczas pomiaru gwintów za pomocą mikroskopu narzędziowego można zmierzyć odpowiednio rzeczywistą średnicę skoku gwintu, błąd półkąta kształtu zęba i skumulowany błąd skoku.
Kompleksowy pomiar jest na ogół bardziej wydajny i niezawodny w zapewnianiu wymienności części. Jest często używany do kontroli gotowych części. Pomiar pojedynczego elementu może określić błąd każdego parametru osobno i jest zwykle używany do analizy procesu, kontroli procesu i pomiaru określonych parametrów.
5. Ze względu na rolę pomiaru w procesie przetwarzania dzieli się go na pomiar aktywny i pomiar pasywny.
Aktywny pomiar: Przedmiot obrabiany jest mierzony podczas przetwarzania, a wyniki są bezpośrednio wykorzystywane do kontrolowania przetwarzania części, aby zapobiec powstawaniu odpadów w czasie.
Pomiar pasywny: Pomiar wykonywany po obróbce przedmiotu. Ten rodzaj pomiaru może jedynie ocenić, czy przetworzone części są kwalifikowane i ogranicza się do wykrywania i odrzucania produktów odpadowych.
6. W zależności od stanu mierzonej części podczas procesu pomiaru można go podzielić na pomiar statyczny i pomiar dynamiczny.
Pomiar statyczny: Pomiar jest względnie statyczny. Jak mikrometr do pomiaru średnicy.
Pomiar dynamiczny: Podczas pomiaru mierzona powierzchnia i głowica pomiarowa wykonują względny ruch w symulowanym stanie roboczym.
Metoda pomiaru dynamicznego może odzwierciedlać stan części zbliżony do stanu użytkowania, co jest kierunkiem rozwoju technologii pomiarowej.
