1. Rozważania dotyczące projektu formy terminala
Dojrzałe produkty form końcowych mają zazwyczaj dwie cechy: dużą wydajność i szybki okres aktualizacji. W oparciu o charakterystykę produktu podczas projektowania formy końcowej należy zintegrować strukturę formy i pomysły z tych dwóch aspektów. Podzielę się moimi osobistymi odczuciami:
1. Projektując i układając formę końcową, staraj się zaoszczędzić jak najwięcej materiału. W normalnych okolicznościach produkt Pitch lub klient paska materiału został określony i nie można go zmienić. Dlatego, biorąc pod uwagę szerokość materiału, pojedynczy materiał może być wstawiony w dwóch rzędach lub podwójny materiał może być wstawiony podwójnie. w celu poprawy wykorzystania materiału.
2. Projektując formę, staraj się wykonać wiele procesów w tym samym kroku, maksymalnie skróć długość formy i wyeliminuj skumulowane błędy spowodowane dokładnością obróbki.
3. W przypadku osób o rygorystycznych wymaganiach dotyczących kąta/rozmiaru zgięcia należy zastosować jak najwięcej etapów regulacji. Podczas regulacji wystarczy wyregulować stempel bez demontażu formy.
Ogólnie rzecz biorąc, konieczne jest zwiększenie szybkości tłoczenia i stabilności wymiarowej oraz obniżenie kosztu pojedynczego produktu. Zysk z pojedynczego produktu produktów końcowych jest stosunkowo niski i zależy od wysokiej produkcji, aby zwiększyć ogólny zysk.
2. Regulacja odkształcenia paska formy końcowej
Podczas projektowania, montażu i naprawy form końcowych bardzo ważnym aspektem jest odkształcenie opaski. Istnieją trzy rodzaje deformacji koronek: koronkowy bułat, koronkowy skręt i koronkowy wąż. W rzeczywistości koronkowy kształt węża to połączenie bułatu i skrętu. W języku angielskim jest to (Cabriole, Twist i Snake).
Istnieją trzy sposoby regulacji Cabriole. Jednym z nich jest zapobieganie jego pojawianiu się i naciskanie go w miejscu, w którym się pojawia. Drugim jest naciśnięcie w przeciwnym kierunku natychmiast po jego pojawieniu się. Trzeci polega na dociśnięciu i dopasowaniu paska materiału, gdy ma on opuścić formę, tak aby mógł się odkształcić i odsunąć bułat.
1. Czy dzieje się tak dlatego, że układ jest pojedynczym nośnikiem? Jeśli tak, możesz dodać korek po stronie odchylonej lub możesz spróbować najpierw, zwiększając nacisk płyty dociskowej.
2. Sprawdź i wyreguluj podajnik.
3. Sprawdź, czy kąty R obejmy i obejmy formy giętej są tej samej wielkości i czy siły po obu stronach są zrównoważone (jeśli jest to zagięcie w kształcie litery U).
4. Krótko mówiąc, główną przyczyną tego zjawiska jest problem „siły”
W formach końcowych, szczególnie w formach końcowych samochodowych, główną przyczyną deformacji koronek są również wielokrotne zagięcia. Niezbędne są lokalne silne naciski, mechanizmy regulacyjne, rozsądne stopnie zginania i konstrukcje.
3. Forma terminala IC
Rama wyprowadzeniowa układu scalonego jest kluczowym metalowym elementem produktów półprzewodnikowych i informacyjnych. Wraz z dynamicznym rozwojem przemysłu półprzewodników i informacji, zapotrzebowanie rynku jest ogromne i szybko rośnie. Formy do tłoczenia ram ołowianych IC reprezentują formy o najwyższej precyzji. Wymagają nie tylko zaawansowanej technologii projektowania form, ale także bardzo precyzyjnego sprzętu do obróbki (niezbędnymi narzędziami są szlifierki do projekcji optycznej i wycinarki drutowe).
1. Instrukcje procesu związane z ramą prowadzącą
① Opis procesu IC
② Technologie związane z ramą prowadzącą
A. Łączenie drutem złotym (łączenie drutem) Złote druty są niezwykle małe i mają średnicę około 30 μm. Form do ciągnienia złotych drutów nie produkuje obecnie nikt w Chinach.
B. Materiał ramy ołowianej
Materiały na szkielety ołowiane układów scalonych obejmują głównie stop żelaza i niklu (zwany także stopem 42, ponieważ zawartość niklu stanowi 42%) oraz stopy na bazie miedzi (miedź beztlenowa, miedź odtleniona). Ten pierwszy odpowiada za około 20% zużycia, drugi zaś za około 80%.
③ Metody i trendy w produkcji ramek ołowianych
Istnieją dwa sposoby wytwarzania ramek ołowianych: obróbka tłoczeniem i obróbka wytrawiania. Wśród nich obróbka stemplowa jest obecnie głównym nurtem. Ze względu na rosnące zapotrzebowanie na ramki prowadzące o dużej liczbie pinów, coraz większą uwagę poświęca się zastosowaniu obróbki wytrawiającej.
2. Kluczowe punkty obróbki tłoczenia ramek wiodących
① Przedni koniec wewnętrznego przewodu ramy prowadzącej wymaga dużej płaskości, a płaska powierzchnia wynosi co najmniej 0,1 mm (ponad trzykrotność średnicy złotego drutu), dlatego należy zastosować walcowanie.
② Przestrzeń przewodów każdego przewodu wewnętrznego musi być prawidłowa i równa. Proces wdrukowania zmniejszy tę przestrzeń, dlatego należy kontrolować głębokość wdrukowania i eliminować boczne skręcenie elektrody.
③ Należy zachować dokładność położenia wewnętrznego kołka prowadzącego, aby zapewnić niezawodne przyleganie połączenia drutowego w kolejnym projekcie. Odpowiednia strategia polega na tym, aby najpierw przebić wewnętrzny kołek prowadzący, a następnie przebić zewnętrzny kołek prowadzący. Kolejność obróbki tłoczenia musi być odpowiednio zaprojektowana, podobnie jak proces tłoczenia. Etap korekcji ma na celu tłumienie odchyleń położenia wyprzedzenia ramki prowadzącej podczas obróbki tłoczenia.
④ Płaskość ramy prowadzącej jest wymagana, aby zapewnić stabilność i gładkość podczas transportu i łączenia drutem w kolejnych projektach. Odpowiednia strategia polega na tym, że podczas wykrawania kołków prowadzących wielkość zakrzywienia powinna być stłumiona do minimum, a kierunek zakrzywienia powinien być spójny. Ponadto materiał ramy prowadzącej powinien zostać poddany procesowi odprężania przed wykrawaniem.
⑤ Odkształcenia, takie jak zniekształcenie lub przesunięcie kołków prowadzących w ramie prowadzącej, muszą być ograniczone do minimum, aby ułatwić niezawodne działanie kolejnych projektów. Rozwiązaniem jest zwrócenie uwagi na konstrukcję docisku płyty prasującej w formie, ustawienie optymalnej szczeliny formy i utrzymanie najlepszego stanu krawędzi skrawających elementów aktywnych (stemple i forma matka), a urządzenie prowadzące formę ma wysoka sztywność.
3. Kluczowe punkty w projektowaniu matryc do tłoczenia z ramą prowadzącą
①Prześwit formy
Szczelina matrycy tłoczącej w ramie ołowianej wynosi od 3 do 5% grubości blachy (3% dla stopu miedzi, 4 do 5% dla stopu 42). Szczelina pomiędzy płytą dociskową a stemplem będzie mniejsza i powinna wynosić mniej niż 50% szczeliny matrycy.
② Płyta dociskowa
Siła docisku płyty dociskowej jest wymagana, aby stłumić odkształcenia powstałe w procesie tłoczenia i poprawić jakość powierzchni wykrawania kołka prowadzącego. Pozycja docisku powinna być skupiona w pobliżu obszaru obciążenia przebijającego (tj. części prowadzącej stempel). Siła docisku płyty dociskowej Wystająca konstrukcja materiału służy do zwiększenia lokalnego nacisku i poddania materiału naprężeniom ściskającym, aby zapobiec zniekształceniom lub zjawiskom zakrzywienia.
③Sekwencja przetwarzania wykrawania
Właściwy projekt sekwencji przetwarzania wykrawania jest najskuteczniejszym sposobem poprawy deformacji lub zniekształcenia kołków prowadzących podczas wykrawania. Trudno jest skorygować deformację tłoczenia lub zniekształcenie kołków prowadzących w wyniku kolejnych operacji wyżarzania. Poniżej przedstawiono podstawowe zasady uwzględniania kolejności wykrawania:
A. Najpierw wytnij wewnętrzny kołek prowadzący, a następnie przebij zewnętrzny kołek prowadzący.
B. Możesz najpierw uderzyć krótką, a potem długą linkę, albo możesz najpierw uderzyć długą, a następnie krótką linkę. Pamiętaj, aby nie stosować krzyżowego układu krótkiego i długiego przewodu. formularz.
④ Forma formy matki
Kształt formy głównej przyjmuje konstrukcję typu push-pull o przekroju prostym lub konstrukcję typu push-pull; w zależności od metody przetwarzania, główny kształt formy przyjmuje konstrukcję typu push-pull o przekroju prostym lub konstrukcję typu push-pull o pełnym przekroju. Długość prostego odcinka tego pierwszego wynosi 3 mm, kąt wypychania wynosi 1/2 stopnia, a metodą obróbki jest szlifowanie. Kąt wypychania tego ostatniego jest ustawiony, a metodą obróbki jest obróbka elektroerozyjna drutem.
⑤ Projekt stacji regulacyjnej
Aby zwiększyć wytrzymałość formy lub zapewnić wystarczającą przestrzeń do mocowania matrycy, pusta stacja jest ważną częścią ciągłej konstrukcji matrycy. Ponadto, aby zapobiec zniekształceniom lub deformacjom ramy prowadzącej podczas procesu wykrawania, kluczowym punktem, który należy wziąć pod uwagę, jest konstrukcja stanowiska regulacyjnego.
4. Sztywność formy i metoda prowadzenia
① Metoda prowadzenia formy wykorzystuje podwójne prowadzenie, to znaczy główny słupek prowadzący (główny słupek prowadzący) i pomocniczy słupek prowadzący (pomocniczy słupek prowadzący) są używane razem.
② Liczba zewnętrznych słupków prowadzących jest parzysta. Gdy rozmiar formy jest mniejszy niż 600 mm, jest ona zaprojektowana z sześcioma zewnętrznymi filarami prowadzącymi. Gdy rozmiar formy jest większy niż 800 mm, jest ona zaprojektowana z ośmioma zewnętrznymi filarami prowadzącymi.
③ Używaj prowadnic rolkowych o dużej sztywności, aby poprawić dokładność i sztywność prowadzenia.
④ Wewnętrzne urządzenie prowadzące przyjmuje typ całkowicie prowadzony (znany również jako metoda pełnego prowadzenia z trzema płytami), to znaczy wewnętrzna kolumna prowadząca przechodzi przez płytę stempla, płytę dociskową i płytę główną.
5. Trendy w technologii przetwarzania matryc do tłoczenia IC
Trend popytu na matryce do tłoczenia ramek wiodących
A. Formy stają się coraz mniejsze
Dzięki rozwojowi technologii obróbki elektroerozyjnej (WEDM) poprawiono dokładność obróbki i jakość powierzchni. Dlatego stopniowo możliwe jest stosowanie metody WEDM do obróbki modułu macierzystego lub wtłaczania płyty w blok zamiast procesu szlifowania, co może zmniejszyć liczbę stanowisk inżynieryjnych do tłoczenia. Liczba form (można zmniejszyć konstrukcję pustych stanowisk) znacznie zmniejsza wielkość formy. Aby dopasować specyfikacje szybkich maszyn wykrawających, rozmiar formy wykrawającej do ram ołowianych z wieloma kołkami (ponad 100 kołków) osiąga długość ponad 1200 mm, dlatego metoda produkcji tłoczenia musi uwzględniać prasę wykrawającą typ układu szeregowego.
B. Elementy form stają się coraz mniejsze i bardziej precyzyjne
Biorąc za przykład stemple ołowiane do ramek ołowianych z wieloma liczbami pinów, trendy w kształcie i rozmiarze zmierzają w stronę mniejszych wymiarów zewnętrznych, krótszych długości ostrzy i cieńszych stempli, podczas gdy trendy w zakresie dokładności zmierzają w stronę wysokiej precyzji i niskich kosztów przetwarzania. Postęp chropowatości powierzchni. Aby osiągnąć tak wysoką precyzję (tolerancja wymiarowa ±2 μm lub mniej) i niską chropowatość powierzchni (0.3 μm Ra lub mniej), konieczne jest zastosowanie wysoce precyzyjnego sprzętu szlifierskiego i drutu o małej chropowatości powierzchni -cięcie maszyn elektroerozyjnych.
6. Kluczowe technologie obróbki matryc ołowianych
①Szlifowanie o wysokiej precyzji/chropowatości powierzchni
A. Szlifowanie projekcji optycznej.
B. Szlifowanie tłokowe z dużą prędkością.
C. Szlifowanie form narzędziowych i osprzętu.
D. Polerowanie lustrzane (docieranie).
②Obróbka elektroerozyjna drutu (WEDM)
A. Obróbka elektroerozyjna drutem olejowym.
B. Cięcie drutem wodnym Obróbka elektroerozyjna.
C. Obróbka elektroerozyjna warstwy o niskim stopniu zniszczenia.
③Materiały formy i technologia przetwarzania
A. Technologia obróbki cieplnej form.
B. PVD, CVD, TD itp.
C. Super twarda powłoka diamentowa z materiału formy.
D. Super twardy materiał formy o bardzo drobnych cząstkach.
