Koszty form stanowią około 35% kosztów produkcji wyciskania profili. Jakość formy oraz rozsądne użytkowanie i konserwacja formy bezpośrednio określają, czy firma może wyprodukować profil normalnie i kwalifikowany. Warunki pracy matrycy przy produkcji profili są bardzo surowe. Musi nie tylko wytrzymać silne tarcie i zużycie w wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu, ale także musi wytrzymać okresowe obciążenia. Wymaga to, aby forma miała wysoką stabilność termiczną, zmęczenie cieplne, odporność na zużycie termiczne i wystarczającą wytrzymałość. Aby spełnić powyższe wymagania, wysokiej jakości stal stopowa 4Cr5MoSiV1 (amerykańska marka H13) jest szeroko stosowana w Chinach, a do wytwarzania form w celu spełnienia różnych wymagań przy produkcji profili aluminiowych stosuje się próżniową obróbkę cieplną i hartowanie.
Jednak w rzeczywistej produkcji nadal istnieją formy, które nie osiągają oczekiwanej wydajności podczas wytłaczania. W ciężkich przypadkach wytłacza się nawet mniej niż 20 prętów lub maszyna jest złomowana mniej niż dwa razy, co skutkuje użyciem drogiej stali na formy. Pleśń jest daleka od osiągnięcia należnych korzyści. Zjawisko to jest obecnie szeroko rozpowszechnione w wielu krajowych przedsiębiorstwach produkujących profile aluminiowe. Aby zbadać jego przyczyny, musimy zacząć od następujących aspektów.
1. Sam przekrój profilu aluminiowego ciągle się zmienia, a przemysł wytłaczania aluminium rozwija się do dziś. Stop aluminium ma ważne zalety, takie jak niewielka waga i dobra wytrzymałość. Obecnie wiele branż przyjęło profil aluminiowy zamiast oryginalnych materiałów. Ze względu na specjalny profil niektórych profili, projektowanie i produkcja formy są utrudnione ze względu na specjalny przekrój profilu. Jeśli nadal stosowana jest konwencjonalna metoda wytłaczania, często trudno jest osiągnąć znamionową wydajność formy i należy zastosować specjalny proces, aby ściśle kontrolować różne parametry procesu produkcyjnego, aby można było wykonać normalną produkcję. Ponadto niektóre formy nie mogą być ściśnięte do znamionowej wydajności ze względu na specjalny przekrój profilu lub problemy z jakością samej formy. Wymaga to od personelu sprzedaży pełnej komunikacji z działem technicznym i fabryką form podczas przyjmowania zamówienia. Jednocześnie dział projektowania i produkcji form musi stale optymalizować technologię projektowania form, poprawiać dokładność produkcji form i poprawiać jakość form.
Po drugie, wybierz odpowiedni model wytłaczania do produkcji. Przed wykonaniem wyciskania konieczne jest pełne obliczenie przekroju profilu i określenie tonażu wytłaczarki w zależności od złożoności przekroju profilu, grubości ścianki i współczynnika wyciskania λ. Ogólnie rzecz biorąc, λ>7-10. Przy λ>8-45 żywotność formy jest dłuższa, a proces produkcji profili przebiega płynniej. Gdy λ>70-80, trudniej jest wytłaczać profil, a żywotność formy jest na ogół krótsza. Im bardziej złożona jest struktura wyrobu, tym bardziej prawdopodobne jest, że spowoduje niewystarczającą lokalną sztywność formy i trudno jest, aby przepływ metalu we wnęce formy miał tendencję do jednorodności, czemu towarzyszyła lokalna koncentracja naprężeń. Po wyprodukowaniu profilu łatwo jest zatkać formę i samochód lub utworzyć skręconą falę, a forma jest podatna na odkształcenia sprężyste, a w poważnych przypadkach odkształcenie plastyczne może spowodować bezpośrednie złomowanie formy.
3. Rozsądny wybór temperatury kęsów i ogrzewania. Skład stopowy ekstrudowanego kęsa musi być ściśle kontrolowany. Obecnie generalne przedsiębiorstwo wymaga, aby wielkość ziarna wlewka osiągnęła pierwszorzędny standard w celu zwiększenia plastyczności i zmniejszenia anizotropii. Gdy we wlewku znajdują się pory, luźna struktura lub centralne pęknięcia, nagłe uwolnienie gazu podczas procesu wyciskania jest podobne do&„wybuchowe &” co powoduje, że lokalna strefa robocza formy nagle się rozładowuje i załadować ponownie, tworząc lokalne ogromne obciążenie udarowe, które ma duży wpływ na formę. Duża. Przedsiębiorstwa posiadające warunki mogą ujednorodnić kęs, a następnie na siłę schłodzić go w temperaturze 550-570C przez 8 godzin. Ciśnienie przebicia wytłaczania można zmniejszyć o 7-10%, a prędkość wytłaczania zwiększyć o około 15%.
Po czwarte, zoptymalizuj proces wytłaczania. Aby naukowo przedłużyć żywotność form, racjonalne wykorzystanie form do produkcji jest aspektem, którego nie można zignorować. Ze względu na wyjątkowo trudne warunki pracy matrycy do wytłaczania, podczas produkcji należy podjąć rozsądne środki, aby zapewnić strukturę i wydajność matrycy. (1) Przyjąć odpowiednią prędkość wytłaczania. W procesie wytłaczania, gdy prędkość wytłaczania jest zbyt duża, spowoduje to, że przepływ metalu będzie trudny do ujednolicenia, zwiększy się tarcie między przepływem aluminium i wewnętrzną ścianą wnęki formy, a zużycie formy pasek roboczy przyspieszy, a temperatura formy będzie faktycznie wyższa. Jeśli ciepło resztkowe wytworzone przez odkształcenie metalu nie może zostać w tym czasie odebrane na czas, forma może ulec uszkodzeniu z powodu miejscowego przegrzania. Jeśli prędkość wytłaczania jest odpowiednia, powyższe niekorzystne konsekwencje można uniknąć, a prędkość wytłaczania powinna być ogólnie kontrolowana poniżej 25 mm/s. (2) Rozsądnie wybierz temperaturę wytłaczania. Temperatura wytłaczania zależy od temperatury nagrzewania formy, temperatury cylindra wlewka oraz temperatury pręta aluminiowego. Zbyt niska temperatura pręta aluminiowego z łatwością spowoduje wzrost siły wytłaczania lub powstanie duszności. Forma jest podatna na lokalne niewielkie odkształcenia sprężyste lub pęknięcia w częściach skoncentrowanych naprężeń, co prowadzi do wczesnego złomowania formy. Zbyt wysoka temperatura pręta aluminiowego spowoduje zmiękczenie konstrukcji metalowej i przywieranie jej do powierzchni paska roboczego formy', a nawet zablokowanie formy (w ciężkich przypadkach forma zapada się pod wysokim ciśnieniem) . Rozsądna temperatura grzania nierównego wlewka wynosi 460-520°C. Rozsądna temperatura grzania wlewka wynosi 430-480°C.
5. W początkowej fazie użytkowania matrycy do wytłaczania należy przeprowadzić na matrycy odpowiedni proces azotowania powierzchni. Obróbka azotowania powierzchni może znacznie zwiększyć twardość powierzchni formy przy zachowaniu wystarczającej wytrzymałości, aby zmniejszyć zużycie termiczne podczas użytkowania formy. Należy zauważyć, że azotowanie powierzchni nie może być zakończone jednorazowo. W okresie eksploatacji formy 3-4 razy należy wykonać wielokrotne azotowanie. Generalnie wymagana jest grubość warstwy azotowanej do około 0,15 mm. Bardziej odpowiednim procesem azotowania jest pierwsze azotowanie po wprowadzeniu formy do fabryki w celu kontroli. W tym czasie, ponieważ struktura azotowanej warstwy nie jest stabilna, należy ją ponownie azotować po wytłoczeniu 5-10 prętów. Po drugim azotowaniu można ścisnąć 40-80 prętów. Wskazane jest użycie nie więcej niż 100-120 prętów po trzecim azotowaniu. Przed azotowaniem pas roboczy musi być wypolerowany, a wnęka formy musi być oczyszczona i nie powinien pozostać żużel alkaliczny ani obce cząstki. W normalnych warunkach ilość azotowania formy nie przekracza 4-5 razy, ponieważ w tym czasie, jeśli warstwa azotowana nie jest naprężona na pasie roboczym, to po wielokrotnym azotowaniu i produkcji wytłaczania struktura warstwy azotowanej był stosunkowo stabilny. Należy zauważyć, że we wczesnym azotowaniu azotowanie może odbywać się poprzez odpowiedni proces produkcyjny, a ilość azotowania nie powinna być zbyt częsta, w przeciwnym razie taśma robocza będzie łatwa do rozwarstwienia.
6. Pas roboczy należy oszlifować i wypolerować przed założeniem formy na maszynę. Pas roboczy zwykle wymaga polerowania na lustrzaną powierzchnię. Przed montażem sprawdź płaskość i pionowość pasa roboczego formy. W pewnym stopniu jakość azotowania decyduje o wypolerowanym wykończeniu pasa roboczego. Wnękę formy należy czyścić powietrzem pod wysokim ciśnieniem i szczotką, bez kurzu i ciał obcych. W przeciwnym razie można łatwo ciągnąć taśmę roboczą napędzaną przepływem metalu, a wytłoczony produkt profilowy będzie miał wady, takie jak chropowata powierzchnia lub żłobienie.
7. Czas utrzymywania formy podczas produkcji wytłaczania wynosi na ogół około 2-3 godzin, ale nie więcej niż 8 godzin, w przeciwnym razie twardość warstwy azotkowej pasa roboczego formy zostanie zmniejszona, co spowoduje zmniejszenie powierzchni profilu być szorstkim, gdy maszyna nie jest odporna na zużycie i spowoduje poważne problemy. Wady takie jak znakowanie. Podczas korzystania z formy muszą być podpory formy, tuleje formy i podkładki wsporcze, które są dopasowane do formy, aby uniknąć zbyt małej powierzchni styku między powierzchnią wylotową formy a podkładką wsporczą ze względu na duży otwór wewnętrzny podkładki wsporczej , co może spowodować deformację lub pęknięcie formy. Forma, cylinder wytłaczający i wał wytłaczający są koncentryczne, a koncentryczność mieści się w zakresie ± 3 mm, w przeciwnym razie łatwo jest wytworzyć mimośrodowe obciążenie i zmienić projektowaną prędkość przepływu każdej części formy, co wpłynie na kształt profilu .
8. Stosuj prawidłową metodę mycia alkalicznego (gotowanie w pleśni). Po wyładowaniu formy temperatura formy przekracza 500°C. Jeśli zostanie natychmiast zanurzony w wodzie alkalicznej, temperatura wody alkalicznej jest znacznie niższa niż temperatura formy. Jeśli temperatura formy gwałtownie spada, forma jest podatna na pękanie. Prawidłową metodą jest poczekanie na wyładowanie formy, umieszczenie formy w powietrzu o temperaturze 100-150°C, a następnie zanurzenie jej w wodzie alkalicznej. Zwykłe dzielone połączone formy są rysowane przed rozładowaniem formy, co może znacznie zmniejszyć obciążenie związane z gotowaniem formy i skrócić czas gotowania formy. Specyficzna metoda polega na tym, że po zakończeniu wytłaczania pręt do wytłaczania cofa się przed cylindrem do wytłaczania, a ciśnienie resztkowe pozostaje w cylindrze do wytłaczania, a następnie cylinder do wytłaczania wycofuje się, a jednocześnie część pozostałego aluminium w otwór bocznikowy formy można wyciągnąć przy ciśnieniu resztkowym, a następnie przeprowadzić gotowanie alkaliczne. Niektóre kombinowane głowice do form z dzielonym przepływem są niezwykle małe, a nawet cieńsze niż pióro. Ten rodzaj formy nie może być wyciągany po wytłoczeniu. Formator musi wyraźnie zobaczyć strukturę formy przed otwarciem formy i musi poczekać na resztki aluminium we wnęce formy. Zasadniczo zagotuj je, aby otworzyć formę. W przeciwnym razie głowica rdzenia zostanie złamana, jeśli będziesz nieostrożnie, a forma zostanie złomowana.
Po dziewiąte, forma wykorzystuje siłę od niskiego do wysokiego do niskiego. Kiedy forma właśnie wchodzi w okres serwisowy, wydajność wewnętrznej konstrukcji metalowej jest nadal w fazie pływania. W tym okresie należy przyjąć plan działania o niskiej wytrzymałości, aby umożliwić przejście formy do okresu stabilnego. W środku użytkowania formy', ponieważ wydajność formy jest w zasadzie w stanie stabilnym, jest ona podobna do samochodu, który właśnie minął okres docierania, a wytrzymałość użytkowania może być odpowiednio zwiększona. W późniejszym etapie struktura metalowa formy zaczęła się pogarszać, a wytrzymałość zmęczeniowa, stabilność i wytrzymałość zaczęły spadać po długotrwałej produkcji i eksploatacji. W tym czasie wytrzymałość formy należy odpowiednio zmniejszyć do momentu złomowania formy.
10. Wzmocnij rejestry użytkowania i konserwacji form w procesie produkcji wytłaczania oraz popraw pliki rejestrów śledzenia i zarządzanie każdym zestawem form. Formy do wytłaczania są złomowane po ich kontroli w fabryce. Czas pośredni może trwać zaledwie kilka miesięcy i może trwać nawet ponad rok. Zasadniczo ewidencja użytkowania formy rejestruje również różne procesy produkcji profili. Formy do wytłaczania są liczne i różnorodne. Zarządzanie każdym zestawem form pomaga administratorom bibliotek form, użytkownikom form oraz personelowi zajmującemu się projektowaniem i produkcją form w zrozumieniu rzeczywistej sytuacji każdego zestawu form w magazynie.
Rejestr śledzenia pleśni obejmuje:
(1) Informacje o produkcji formy, w tym rysunki projektowe, zapisy produkcyjne, zapisy kontrolne (wartość precyzji, wartość twardości) itp. każdego zestawu form.
(2) Informacje o procesie każdej matrycy do wytłaczania na maszynie, takie jak czas nagrzewania, temperatura pręta aluminiowego, temperatura formy, prędkość wytłaczania, siła wytłaczania, ciśnienie przebicia, długość pręta aluminiowego, liczba zakwalifikowanych produktów, gęstość liniowa profilu, wydajność i tak dalej.
(3) Pierwsze trzy plany naprawy formy, czas azotowania, czas wejścia i wyjścia z magazynu form, złom lub powrót do fabryki form w celu naprawy i przyczyn itp. dla każdego zestawu form. Zbiór tych rekordów jest przydatny do usprawnienia zarządzania formami, rozliczania kosztów form i optymalizacji form. Projektowanie i naprawa form, ocena jakości form, poprawa stabilności produkcji wyciskania, racjonalne użytkowanie form oraz określanie minimalnego zapasu form mają bezpośredni wpływ.
Rosnąca konkurencja na rynku profili aluminiowych zmusiła różnych producentów profili aluminiowych do inwestowania ogromnej energii w zakup, użytkowanie, konserwację i zarządzanie matrycami do wyciskania. Wymaga to od firm zmiany własnych koncepcji przy zmianie dotychczasowego obszernego zarządzania produkcją. Tylko poprzez zrozumienie tego i dobrą robotę analizy statystycznej i zarządzania kosztami form możemy dostosować się do nowej sytuacji rynkowej i wykorzystać szansę na rynku.
